Jakość cięcia mosiądzu

Od razu uprzedzam, że jestem laikiem jeśli chodzi o cięcie wodą.

Chciałem zapytać kolegów o jakość powierzchni uzyskanej po cięciu mosiądzu.
Co jakiś czas potrzebuję wyciąć różne elementy z mosiądzu. Normalnie używam innych technik, ale tym razem zdecydowałem się skorzystać z usługi cięcia wodą. Zamówiłem wycięcie kształtek z płyty mosiężnej o grubości 1mm.
Wszystko fajnie, tylko po odebraniu kształtek okazuje się że ich powierzchnia boczna (czyli ta, która była cięta) odbiega nieco od tego co otrzymywałem wcześniej (np. w wyniku frezowania). Dotychczas była na tyle gładka, że wystarczyło delikatnie ją przepolerować by stała się baaaardzo gładka i błyszcząca. Obecnie wygląda jak po szorowaniu papierem ściernym o gradacji 40 (lub gorzej, bo papier nie pozostawił by zadziorów).

Załączam fotki:





Mam 2 pytania do kolegów:
1. Czy w wyniku cięcia wodą da się uzyskać gładszą powierzchnię? Gdzieś na stronie reklamującej swoje usługi wyczytałem, że powierzchnia po cięciu wodą jest "satynowo gładka". Nie do końca wiem co oznacza ten zwrot, ale myślałem że to jednak nieco gładsza powierzchnia. A może akurat w przypadku mosiądzu lepiej nie będzie?

2. Czy w przypadku małych kształtek (na przykład kółka o średnicy 3cm) zawsze trzeba łączyć elementy cienkim mostkiem, czy też istnieją maszyny które "sobie z tym radzą" i da się wyciąć drobne elementy bez łączenia w grupy?

Chciałem zasięgnąć opinii, ponieważ mam do zlecenia jeszcze inne kształty do wykonania. O ile tutaj sobie poradzę bo przeszlifuję tę chropowatą powierzchnię, to w przypadku bardziej skomplikowanych kształtów już sobie tego nie wyobrażam (tym bardziej przy kilkuset sztukach zamawianych jednorazowo).
Potrzebuję elementów używanych finalnie jako ozdobne/reklamowe i główną ich cechą jest to, że muszą być "ładne". Czy muszę zrezygnować w tym wypadku z cięcia wodą? A może w przypadku innych materiałów (np. stal nierdzewna) jakość będzie lepsza?

Jakość krawędzi zależy od tego jaką jakość obróbki zastosujemy w maszynie, to znaczy że jeśli tniemy ciśnieniem wody 3600 bar to w zależności jaką prędkość cięcia zastosujemy taką uzyskamy krawędź. Oczywiście z jakością obróbki wzrasta też cena bo wydłuża się czas i zużywamy więcej garnetu, wody i prądu oraz podzespoły wysoko ciśnieniowe.
Jakość obrabianego materiału zależy też od gradacji garnetu, to tak jak z papierem ściernym, z reguły stosujemy gradecje 80 bo jest uniwersalna i daje dobry stosunek prędkości cięcia do jakości. Ale wtedy nie uzyskamy bardzo gładkiej powierzchni. Następną gradacją jest garnet 120, daje wyraźnie gładszą powierzchnię ale działa mniej agresywnie i z tego powodu usługa będzie droższa. Garnetu 120 używa się często przy miękkich materiałach takich jak aluminium, miedź wtedy nie powstaje grad u dołu detalu. Stosuje się go też do ciecia kruchych, delikatnych materiałów takich jak szkło, szkło akrylowe, W odróżnieniu od garnetu 80 przy zastosowaniu 120 na dolnej krawędzi detalu powstają o wiele mniejsze wyszczerbienia krawędzi. Jest też garnet 220 lub 240 ale ten jest używany niezwykle rzadko do bardzo precyzyjnych prac.
Jeśli chodzi o stosowanie mostków dzięki którym detal nie wpada do wanny mamy do wyboru zastosowanie podkładów do cięcia, mogą to być, w zależności od maszyny zagęszczone fiszbiny, kraty z mniejszymi oczkami.
Natomiast do cięcia bardzo delikatnego materiału np: blachy 0.2mm lub bardzo drobnych rozwiązaniem jest stosowanie DuroBrick specjalnych podkładów o strukturze komórkowej, są dostępne w arkuszach o wysokości 100 mm, szerokość 155 mm, 1200 mm długość. Wykonane są z tworzywa sztucznego o podwyższonej ścieralności i są dość wytrzymałe, oczywiście przy cieciu grubego materiału ulegną szybciej zużyciu niż przy większej prędkości głowicy, zaletą takiego rozwiązania jest też gęstość podparcia które minimalizuje przechylenie detalu podczas cięcia.
Należy pamiętać że miejsce wpalenia zawsze będzie widoczne, oczywiście jego wielkość będzie zależna od ustawienia kąta wejścia i wyjścia oraz "przeciągnięcia" strumienia, czyli tego czy wyjście z detalu będzie przed wejściem lub prawie się pokryje. Stosowanie wyjścia nachodzącego na wejście nie jest pożądane w miękkich materiałach oraz w materiałach cienkich ponieważ strumień tworzy wżer na krawędzi detalu.
Mam nadzieję że wystarczająco jasno i obrazowo wyjaśniłem w czym problem.
Należy porozmawiać z wykonawcą zlecenia aby przygotował próbki tego samego materiału ciętego różnymi jakościami.
Jeśli chodzi o drobniejszy garnet to może być problematyczna sprawa ponieważ szybka zmiana gradacji garnetu jest możliwa obecnie jedynie w maszynach firmy OMAX, maja one na tyle duże i łatwe do uzupełniania podczas cięcia dozowniki ścierniwa że nie jest konieczne opróżnianie całej instalacji podajnika ścierniwa i zasypywanie innym garnetem. Dlatego proszę poszukać w okolicy kogoś kto posiada maszynę water jet OMAX lub MAXEM. Na takich maszynach bez problemu można będzie tanio wykonać usługę, bo koszt zmiany ścierniwa nie jest praco i czasochłonny.

Super odpowiedz wyczerpujaca chyba temat. Milo, ze jeszcze komus sie chce napisac wiecej niz jedno zdanie i to na temat

Co do znalezienia zleceniobiorcy na wode, w podwyzszonej jakosci, to moze nie byc latwo przy tak malych ilosciach. Moze jak sie doplaci... Czasem frezuje takie "pierdolki" i faktycznie krawedzie wychodza super ale roboty z mocowaniem sporo wiec tez tanio nie wychodzi.

Wielkie dzięki Serwisjet za mega wyczerpującą odpowiedź, dobrze wiedzieć że jeszcze "komuś się chce" dawać takie odpowiedzi. Sporo wiedzy przekazanej w jednym poście, super. Naprawdę dzięki.

Wychodzi na to, że pozostają mi 3 opcje:
1. poszukać kogoś kto wykona kolejne zlecenie dokładniej
2. zlecać te elementy z niewielkim naddatkiem i wykańczać je (np. umieszczać w szablonie i na frezarce cnc frezem pilnikowym przelecieć krawędzie)
3. spróbować to ogradować/wypolerować w polerce wibracyjnej

Pierwszy sposób to problem ze znalezieniem wykonawcy. Przy tym zleceniu obdzwoniłem kilka firm z okolicy i tylko jednej firmie chciało się wycenić zlecenie i wykonać.
Drugi sposób wydaje się prosty (mam niewielką frezarkę cnc o polu roboczym 20x30cm) ale czasochłonny. Choć sumarycznie może wyjdzie taniej niż pierwszy?
Trzeci sposób ma taką wadę że nie znam efektu (bo nie mam takiej polerki). Być może warto rozważyć zakup albo zlecić komuś pracę.

Musze pomyśleć...

Dziękuję za docenienie mojej odpowiedzi, zawsze mnie irytowały odpowiedzi na forach w typie: "nie znam się więc się wypowiem". Sam jestem ciekaw wielu rzeczy i często szukam odpowiedzi, frustrujące jest przedzieranie się przez masę debilnych zdań.
Jeśli chodzi o technologię cięcia wodą, to mogę polecić kontakt firmę z pana branży, oni z powodzeniem stosują maszynę Water Jet MAXYEM.
Co prawda nie mam zgody szefa tej firmy ani żadnego interesu w tym by robić im reklamę. Wiem tylko że robią statuetki i medale. Firma nazywa się ZUW DECOR i mieści się w ZRĘCINIE koło Krosna. Firmy kurierskie zmniejszy świat i czasem warto zamówić dalej w firmie która będzie rozumiała pańskie potrzeby bo ma podobne.

Podepnę się pod temat. Rozwinę temat i wypowiedź kolegi Serwisjet.

Cięcie mosiądzu jest bardzo proste, łatwe i wdzięczne. Materiał jest miękki. Nie trzeba się do tego specjalnie przygotowywać. Większość renomowanych producentów technologii waterjet np. Flow, WJS, PTV czy Omax ma ustalone parametry cięcia tego materiału w swojej bazie materiałowej.
Grad może powstać przy grubości 1, 2 mm. Powyżej tej grubości 3 mm grad nie powinien powstać.
Grad w tym przypadku mógł powstać ponieważ zostały dobrane złe parametry cięcia (może zastosowano zbyt szybki posuw cięcia) i materiał nie został dociążony (falował podczas cięcia).

W teorii oprócz parametrów o których pisze kolega Serwisjet mamy jeszcze kilka parametrów wpływających na jakość cięcia, czyli kryza wodna, tuba miksująca i ilość garnetu. Ilość garmetu na wpływ na jakość powierzchni.
W teorii drobniejszy garnet ma wpływ na jakość powierzchni, ale zmieniając garnet zmniejsza się także prędkość cięcia.
Teoretycznie grad może ulec zmniejszeniu przy zmianie garnetu z Mesh 80 na Mesh 120.

A jak to wygląda w praktyce?

Praktycznie żadna doświadczona firma świadcząca usługi czy produkcyjna przy cięciu mosiądzu czy aluminium nie używa garnetu Mesh 120. Używają go zwykle firmy tnące szkło. Klienci którzy tną od lat takie materiały jak mosiądz czy aluminium używają garnetu Mesh 80.

Aluminium i mosiądz są to materiały, które bardzo dobrze tnie się na waterjet i nie jest to materiał wymagający szczególnej uwagi.

Operatorzy z doświadczeniem wykonają tak cięcie, że miejsce wpalenia będzie niewidoczne.

Co do zmiany garnetu w technologii waterjet. Zbędna reklama.
Wadą takie systemu o którym pisze kolega Serwisjet jest oczyszczenie układu przesyłu ścierniwa, niezależnie od producenta.
Najszybszą zmianę zapewniają dwa niezależne dozowniki ścierniwa sterowane programowo. W prosty i szybki sposób można przełożyć wężyk ze ścierniwem z jednego dozownika do drugiego lub po prostu do drugiego dozownika zasypać garnet ręcznie. Są klienci którzy stosują przemysłowo różne rodzaje garnetu. Wtedy stosują dwa niezależne dozowniki, z dwoma niezależnymi podajnikami lub tzw. podwójny podajnik ścierniwa z dwoma niezależnymi komorami na różne gradacją ścierniwa. Wielu producentów przemysłowych rozwiązań w technologii waterjet stosuje takie rozwiązania.

Oczywiście firma Decor jest godna polecenia. W okolicy Warszawy jest kilka firm z doświadczeniem, które bez problemu wykonają takie zlecenie.
W razie pytań zapraszam do kontaktu.

Firmy pracujące w przemyśle lotniczymi tnące aluminium, miedź i mosiądz często stosują garnier 120. Oczywiście są różne stopy metali, o różnej twardości.
Natomiast wiele firm szklarskich używa garnetu 80, podobnie jest z firmami tnącymi wszelkie materiały usługowo. Powiem szczerze że nie znam żadnej firmy w której zamontowano dwa układy podawania i dozowania ścierniwa. Oczywiście jest to rozwiązanie sensowne w sytuacji gdy firma ma dużo zleceń na cięcie w którym wykozysta garnet 80 i 120. I pewnie są takie firmy. W normalnym, standardowym użytkowaniu maszyny jest to po prostu drogie i musi być uzasadnione ekonomicznie. Dlatego wspomniałem o zbiornikach dozowników omaxow bo są to jedyne obecnie maszyny które fabrycznie, bez dodatkowych kosztów umożliwiają cięcie różnymi rodzajami garnetu. A operacja wymiany garnetu zajmuje około 5 minut.
Jeśli ktoś nie rozumie dlaczego stosuje się garnet o różnych wielkościach ziarna to proszę sobie zrobić eksperyment ze zwykłym papierem ściernym 80 i 120.
Nowy papier, gdzie jest bardzo dużo ziaren 80 będzie zbierać materiał agresywnie, w dużej ilości ale pozostawi głębokie rysy w materiale. Ten sam papier ale zużyty będzie szlifować mniej wydajnie ale te nie liczne ziarna 80 nadal będą robić glebokie rysy.
Natomiast nowy papier 120 będzie usuwać materiał w mniejszej ilości ale powierzchnia będzie bardziej gładka.

Dodane 1 godzina 23 minuty 44 sekundy:
Moje odpowiedzi są z poziomu praktyka, operatora który pracował kilka lat na różnych maszynach jako operator, technolog i serwisant.
Więc opisuje to tam jak wygląda w praktyce, w której maszyna zarabia gdy tnie.
Dlatego operator często w trakcie pracy maszyny musi przygotować następny materiał, lub zapakować wcześniej wycięty.
Z wpisów kolegi Przemka wnosze że coś gdzieś widział i przeczytał kilka tabelek.
Proszę pochwał się Przemysławie swoim doświadczeniem w procesie produkcji.
Dlatego pozwolę sobie bardziej szczegółowo opisać realia.
1. Temat tego czy będzie widoczne miejsce wejścia i wyjścia strumienia.
Otuż wszystko zależy od wielkości, grubości i ciężaru ciętego materiału.
Przy małych nie koniecznie lekkich detalach często stosuje się mostki nie z powodu że wpadną do wanny ale też z powodu tego żeby przy zamykaniu obrysu nie przechyliły się i żeby nie powstał na krawędzi wżer Dlatego DOŚWIADCZENI operatorzy I technologowie USTALAJĄ Z KLIENTEM gdzie zrobić wypalenie jeśli jest to dla niego istotne.
Oczywiście istnieje w większości oprogramowań możliwość ustalenia kąta, promienia, wielkości wejścia i wyjścia oraz odległość wejścia od wyjścia, oczywiście to potrafi być bardzo skuteczne i sam kładę ogromny nacisk na to podczas szkoleń operatorów różnych maszyn.
Niestety w praktyce obligatoryjne założenie że to ustawienie zadziała w 100 procentach jest mitem bo do tego dochodzi jeszcze poza właściwościami materiału poziom wody w wannie i jej dynamiczne zachowanie podczas cięcia, miejsce w którym znalazło się wypalenie ( na ruszcie czy poza nim) w jakim stanie jest krata lub fiszbiny itd itp.
W jednostkowych cięciach można pomagać sobie wykałaczkami wciśniętymi w rzaz ale to nie działa przy tysiącach lub nawet setkach.
W wypadku konkretnego pytania, z konkretnym detalem odpowiedziałem tak jak to będzie wyglądało niezależnie od maszyny na której będzie cięty.
A teoretyczne rozważania i gdybologie pozostawiam teoretykom.

2. Stosowanie garnetu 120 w procesie cięcia szkła. Jest moje subiektywne zdanie sformułowane na podstawie wieloletniego doświadczenia pracy w dużych firmach obrabiajacych szkło budowlane, gdzie byłem operatorem szlifierek, WJ, centrów obróbczych i ostatecznie technologiem.
Byliśmy jedna z pierwszych firm w Polsce która kupiła WJ do cięcia szkła, więc siłą rzeczy musieliśmy sami zdobywać doświadczenie metodą prób i błędów.
Z mojego doświadczenia stosowanie garnetu 120 nie miało żadnego sensu ponieważ dalszy proces technologiczny niwelował różnice w wyglądzie krawędzi cięcia.
Natomiast konia z rzędem temu kto poda mi adres firmy usługowej która do cięcia jednego lub kilku luster lub tafli szklanych zmienia gradacja garnetu. Szklarzom nie robi to różnicy jeśli znają się na swojej pracy.

Dobrze piszesz kolego Serwisjet jeśli chodzi o ślad po przebiciu jeśli chodzi o miękki materiał typu aluminium.
Wycinam sporo kółek i pierścieni z aluminium o grubości 15mm. Kładąc płytę aluminiową o wymiarach 1000x1000 i wycinając w jednym rzędzie 10 kółek - każde wejście i wyjście wygląda inaczej. Niestety ale nie potrafię (moje doświadczenie to na chwilę obecną policzalne godziny) wyciąć tak materiału żeby nie było widać miejsca wejścia i wyjścia i chętnie bym poczytał na ten temat albo się doszkolił.
Jeśli masz wolną chwilę i ochotę to możesz coś podpowiedzieć a ja chętnie poczytam

Serwisjet pisze: ↑

30 paź 2020, 11:49

Byliśmy jedna z pierwszych firm w Polsce która kupiła WJ do cięcia szkła, więc siłą rzeczy musieliśmy sami zdobywać doświadczenie metodą prób i błędów.
Z mojego doświadczenia stosowanie garnetu 120 nie miało żadnego sensu ponieważ dalszy proces technologiczny niwelował różnice w wyglądzie krawędzi cięcia.

My posiadamy 4 jety pracujące minimum na 2 zmiany i tylko z piachem 120, jak piszesz o 80 to szkło idzie do dalszej obróbki czy to na cnc czy maszynach konwencjonalnych, cięcie po garnecie 80 nie to że jest ch***we ale i często przez piec nie przechodzi a o estetyce już nie wspominając, my na gotowo splashbacki itd z wjeta bez dalszej obróbki do klientów wysyłamy, także dalszego procesu technologicznego brak, zmieńcie technologa bo kasę tracicie.

Już nie pracuje w branży szklarskiej.
W naszej firmie wszystkie krawędzie cięcia do hartowania były przynajmniej zatepiane. Więc przez piec przechodziły bez problemu i nie zostawiały okruchów na rolkach.
Właśnie z powodu odpadających z krawędzi okruchów i lepiących się do rolek zatepialiśmy niezależnie jaka gradacja cięliśmy. Po garnecie 120 odpadało mniej okruchów ale nadal były, ilość spadów po zatepianiu też była mniejsza.
To nam pozwalało bardzo wydłużyć okresy pomiędzy serwisem- szlifowaniem rolek w piecu.
Jeśli chodzi o piece do hartowania i możliwość ich ustawienia to nie będę się wypowiadać bo ich nie obsługiwałem.
Gdy prowadzę szkolenie operatorów uczę ich obchodzenia się ze szkłem, oraz ręcznej obróbki krawędzi po cięciu.