głosy do akordeonu jaka stal

Nie będzie to coś w tym stylu? Używają tego w instrumentach i w produkcji czegoś innego.

Dziękuję za odpowiedzi.
Jak zwykle pojawiają się kolejne pytania. Będę wdzięczny za odpowiedzi.
1) A co to jest na zdjęciu powyżej? Nie bardzo się orientuję. Wygląda jak drut a ja potrzebuję blachy. Być może to jest drut strunowy czyli dla pianistów, tudzież skrzypków.
2) Czy drutówka nie będzie odkształcała tak cienkiej blachy (gr. 0,15-0,8mm)?
Kolega napisał też o tworzeniu się białej warstwy, z czego to się bierze?
3) Jak wyglądało by zamocowanie takiej blachy na drutówce, czy to nie byłby problem?
4) Czy moglibyście podać mi, choćby tak z grubsza, jaki byłby koszt wykonania kopyta i 1szt wzornika?
Czy te dwa elementy wystarczą do wybicia detalu na prasie czy należy jeszcze coś zamówić?
5) A gdyby spróbować wyciąć to na frezarce cnc z jednoczesnym podawaniem chłodziwa lub nawet w zanurzeniu w chłodziwie. Czy mimo tego taki sposób obróbki by się nie sprawdził?

Da się dokupić, są firmy które sprzedają stroiki. Chciałem jedynie się rozeznać czy wykonanie takich podstawowych stroików byłoby możliwe. Jestem z zawodu muzykiem i stąd to zainteresowanie. Jeśli miałbym możliwość wykonania takich stoików to mógłbym pokombinować z brzmieniem akordeonu poprzez zmianę materiału na stroiki.

melonmelon pisze: ↑

30 gru 2018, 19:10

Drutówka wpływa na warstwę powierzchniową.
Tworzy białą warstwę.
...

To u mnie siedzą chyba świstaki i czyszczą detale

To na zdjęciu, to tzw. drut fortepianowy ("music wire"), na struny.
Można ten materiał traktować jak dobrej jakości drut sprężynowy, czyli już ulepszony, gotowy do nawijania sprężyn (potem tylko usunięcie naprężeń, odprężenie termiczne).
Tobie się nie nada, potrzebujesz blachy sprężynowej 50HS, 50HF, 65G - żeby pozostać przy popularnych.
Teraz mi się jeszcze coś przypomniało - istnieje także blacha kwasoodporna sprężynowa 1.4310, o różnej wytrzymałości na rozciąganie/twardości (Rm) w zakresie tego jednego gatunku (zależne to jest od obróbki plastycznej, bo sprężystość tej kwasówki jest uzyskiwana przez walcowanie).
Używałem jej sporadycznie do paru spraw, dobra i przydatna rzecz - choć nie wiem, jakie ma własności "akustyczne" i czy nadawałaby się na stroiki w zastępstwie zwykłej stali sprężynowej, węglowej.
I co ciekawego zauważyłem - zagrzanie tej blachy nawet do ok. 800°C nie powodowało zauważalnej utraty sprężystości (po ochłodzeniu w powietrzu).
Ja kupowałem w necie, są różne grubości - od 0,1mm (tanio nie jest, ale jest: www.springs.net.pl )

Bardzo dziękuję za odpowiedź.
A co sądzisz o blasze C100S?

Wracając do druciaka. Nie wiem jak taka maszyna wycina wnętrza detali. Załóżmy, że mamy do wykrojenia otwór. Czy w takiej sytuacji należy najpierw wywiercić otwór a następnie przeprowadzić drut? Jeśli tak to wykonywanie detali w dużej ilości z otworami wewnątrz to raczej mało sensowne rozwiązanie z zastosowaniem tego urządzenia.
Jak to wygląda w praktyce?

Tak, trzeba wykonać otwór i przewlec drut. Ale nie robisz tego pojedynczo. Zakładasz na raz pakiet blach, przy tej grubości to pewnie kilkanaście albo i więcej tniesz na raz.

Tak naprawdę to musisz wziąć oryginał i zobaczyć z jakiego materiału on jest zrobiony. Zmiany można robić dopiero wtedy jak się zna oryginał. Inaczej to będziesz szukał nie wiadomo czego.
Co do samych blaszek to czy nie lepiej na laser? Wykrojniki do wielu różnych wymiarów to kosmos i szukanie pasów balch, a tak kupujesz arkusz jakiejś blachy jeśli nie będą mieć tam gdzie tną laserem i tyle Cię obchodzi. A jak zmienisz gatunek blachy to programy już też Cię nic nie kosztują a tylko cięcie. Zwłaszcza ze laserów obecnie jest dosć duzo a drutówka raczej cenowo przegra i to ze sporą różnicą.
Złóż ofertę na forum do wyceny i na pewno ktoś się zgłosi i będziesz wiedział.

Dolce pisze: ↑

30 gru 2018, 21:24

[...] A co sądzisz o blasze C100S? [...]

Prawdę mówiąc, nie używałem i nie szukałem - mam trochę 50HS, jej używam gdy (rzadko) potrzebuję jakiejś sprężyny.
C100S ma aż 1% węgla (50HS - 0,5%), i będzie twardsza po hartowaniu, a z takim poziomem C pewnie bardziej wrażliwa na odwęglenie, może więc ogólnie trudniejsza w obróbce cieplnej.
Można użyć każdej sprężynówki do prób, ale ja z powyższych powodów celowałbym chyba w niższy węgiel.
Przewiduję również bardziej ogólnie, że każda odchyłka temperatury podczas hartowania/odpuszczania będzie miała wpływ na częstotliwość rezonansową poszczególnych stroików, zresztą pewnie robi się je szersze i będą dostrajane szlifowaniem.
Nie wiem, czy to robi się na słuch czy z wykorzystaniem generatora i kolumn lub też wzorców mechanicznych (kamertony, etc.)

Żeby zminimalizować ów rozrzut parametrów, ja hartowałbym stroiki w oleju (gorący rzepak, 60-70°C) po kilkanaście sztuk na raz, w jakimś specjalnym uchwycie/wsporniku zrobionym np. z blachy KO (jest szeroko dostępna i dość odporna na wysokie temperatury, a nie na sensu szukać blachy żaroodpornej).
Wspornik (przyrząd pomocniczy) powinien zapewnić możliwie identyczne warunki chłodzenia podczas hartowania dla każdej sztuki - czyli np. jednakowe odstępy zamocowanych w nim swoimi końcami stroików; powinny być zanurzane w kąpieli pionowo i nie płaszczyzną, a krawędzią - inaczej mogą się mocno pokrzywić.
Dodatkowo ów wspornik/przyrząd może być wykonany jako ramka, by w pewien sposób chronić hartowane blaszki przed niekontrolowanym studzeniem w momencie przenoszenia (szybkiego przenoszenia!) z pieca do kąpieli hartowniczej. Może nawet przydałaby się prymitywna pokrywka u góry, oczywiście z otworami dla wypuszczenia powietrza podczas pionowego zanurzania?
Odpuszczanie już łatwiejsze, bo przynajmniej o połowę niższe temperatury i dużo dłuższy czas, nie ma pośpiechu - ale najlepiej w tym samym wsporniku.
Przed odpuszczaniem lekko i delikatnie warto przeszlifować powierzchnie blaszek drobnym papierem ściernym - po odpuszczeniu w temperaturze 280-300°C, ostudzeniu i zanurzeniu w oleju roślinnym nabiorą pięknego, fioletowo-czarnego połyskliwego koloru.
Co prawda nie wiem, czy taka temperatura będzie wystarczająca - podejrzewam, że tak - bo typowe sprężyny trzeba odpuścić w nieco wyższej temperaturze (pracują z reguły przy dużych wychyleniach), ale te stroiki tylko drgają z małą amplitudą, więc nie ma groźby pęknięcia.

@IMPULS3
Rozważałem cięcie laserem ale przeczytałem, że dokładność wynosi 0,1mm. To nieco za mało w przypadku tak małych detali. Dodatkowo dochodzi nagrzewanie się materiału podczas cięcia. Czy to nie byłby problem (tolerancja + temperatura)?
Gdzie można sprawdzić rodzaj materiału? Mam stroiki ale nie wiem, kto mógłby stwierdzić, z czego są wykonane. Tak na oko pewnie się nie da więc zapewne należało by poszukać fachowca ze sprzętem? Gdzie go szukać?

@pavyan
Napisałeś nieco na temat hartowania już po wycięciu stroików. Czy to lepsze rozwiązanie niż zastosowanie już gotowej blachy?
Przeczytałem, że blacha C100S (przytaczam akurat ten rodzaj ponieważ wyczytałem na stronie producenta stroików, iż stosuje ten rodzaj materiału) jest już zahartowana i odpuszczona. Sądziłem, że wystarczy wyciąć stroiki i tyle, po czym można bezpośrednio przystąpić do ich montażu w aluminiowej ramce i dostrajania (poprzez zbieranie materiału z powierzchni stroika/szlifowanie).

Mam jeszcze jedno pytanie odnośnie obróbki. Zapewne dało by się wyfrezować takie detale frezem - blacha nie jest specjalnie gruba. Czy brać ten rodzaj obróbki pod uwagę? Jeśli tak to jakim frezem najlepiej wycinać?

Nawypisywałem więc niepotrzebnie , skoro blacha jest już zahartowana/odpuszczona - przyjąłem, że jest do pełnej obróbki cieplnej.
Fakt, iż jest obrobiona cieplnie z jednej strony ułatwia, a z drugiej utrudnia sprawę - jednak w sumie raczej mocno ułatwia, bo powtarzalna obróbka cieplna takich małych, cienkich detali nie jest łatwa.

Tu nie chodzi o grubość blachy (choć i to ma znaczenie) - a o to, że jest już utwardzona, to sprężyna.
Nie wiemy jaką ma twardość ta "gotowa" blacha, jako sprężyna może mieć np. od 35 do 45HRC. To są twardości dla węglika (pełny VHM, albo mała głowiczka), a już na pewno te wyższe.
Frezowanie tego pojedynczo to będzie katorga (najcieńsze blaszki mają 0,3mm, jak pisałeś), więc trzeba by to robić w pakietach. I to też nie będzie należało do przyjemności, będzie żmudna i precyzyjna robota - krawędzie nie są równoległe, będzie potrzebne oprzyrządowanie do imadła, być może inne dla każdego rozmiaru.
Stroiki mają otwór konieczny do ich zamocowania, można go wykorzystać do spakietowania stosiku, a drugi otwór (w zasadzie konieczny do ścisłego unieruchomienia względem siebie blaszek w pakiecie, blaszki musiałyby być nieco dłuższe) odcinać po zakończonej obróbce. Byłby to taki naddatek technologiczny.
Otworki do spakietowania to najmniejszy problem, wiertło z końcówką węglikową da radę, ale wiercić trzeba albo w przyrządzie (pojedynczo) albo po założeniu jednego kołka/nita wiercić drugi otwór już w pakiecie - ważny jest odstęp otworów, w miarę identyczny dla wszystkich blaszek.
Uważam, że najlepsze "chałupnicze" metody wycinania takich stroików z twardej blachy to jednak drutówka, a potem ew. laser - z tym, że laser wyraźnie wpłynie na strukturę krawędzi blachy i to w niewiadomy sposób; czy je odpuści, czy wysoko zahartuje - cholera wie.
Myślę też, że dokładność wycinania 0,1mm będzie wystarczająca - czy stroików już nie dostraja się szlifem, mają wyjść z cięcia z dokładną częstotliwością rezonansową, zupełnie gotowe do końcowego montażu?
Trudno mi to przyjąć, chyba że doświadczony długoletni producent doświadczalnie doszedł do takiej perfekcji w ich wycinaniu, albo jest jakaś inna metoda dostrajania stroika (wkręt, regulowany docisk itp.).