W oparciu o wiadomości które to forum mi dostarczyło i własne przemyślenia, które trwały już nie mało zbudowałem moją pierwszą maszynkę cnc.
Założenie podstawowe to oczywiście jak najniższe koszty. Założenie drugie-musi jakoś przyzwoicie działać. Chodzi mi o to żeby się po pierwszych 5 minutach sama nie rozpadła.
Najpierw powstał projekt 3D, w oparciu o który wyliczyłem formatki i udałem się do castoramy. Nie byłem w stanie we własnym zakresie pociąć płyty dlatego skorzystałem z takiego rozwiązania. Liczyłem się z niedokładnością pocięcia, ale miałem nadzieję na to, że prowadnice z racji swojej ograniczonej sztywności i dokładności sobie poradzą. I rzeczywiście dały radę, choć wymiar +- 2mm to duża rozbieżność. Płyty skręcałem na wkręty i dodatkowo gdzie było to możliwe kleiłem klejem, a na koniec dokręciłem kątowniki jako wzmocnienie.
Wpadłem też na pomysł, żeby zastosować na każdą oś po dwie pary prowadnic. Jedna para względem drugiej jest obrócona o 90°. Nie robiłem żadnych pomiarów, ale podejrzewam, że zdecydowanie usztywniło to konstrukcję, choć spowodowało znacznie trudniejsze ustawienie ich równoległości i osiągnięcie w miarę przyzwoicie niskich oporów ruchu. Przykładowo oś X pod palcem uginała się znacząco, a po dołożeniu drugiej pary wręcz niezauważalnie. Później znalazłem na forum podobne rozwiązania z innymi prowadnicami i prawdę powiedziawszy myślę, że lepsze od mojego.
Jako silniki zastosowałem krokowce zakupione na allegro, prawdopodobnie z jakiegoś ksera. Prąd ok 1,1A, 6-przewodowe i myślę, że ok. 0,3Nm. Śruby napędowe to zwykłe pręty gwintowane M5 i do tego przedłużane nakrętki. Z racji tego, że z czterema prowadnicami się osie ciężej przesuwają niż z jedną parą zastosowałem właśnie tak małe śruby. Z jednej strony śruba jest łożyskowana silnikiem, a z drugiej w ogóle i rozwiązanie sprawdza się znakomicie. Silniki są na łożyskach kulkowych, a przy jednym z nich jest podkładka falista niwelująca luz osiowy. Silniki rozebrałem, podkładki faliste wyrzuciłem i zastosowałem odpowiedniej grubości zwykłe płaskie podkładki 5mm. Dzięki temu został całkowicie skasowany luz silnika i sztywne połączenie ze śrubą napędową. Wszystko jest na zdjęciach. Oryginalna podkładka gumowa przy uchwycie silnika działa jak sprzęgło w przypadku nieosiowości silnika i śruby.
Multiszlifierka robiąca za wrzeciono na końcu przy uchwycie ma nakrętkę. Z racji tego, że miałem jedną taką zbędną, do Z-ki została przykręcona blacha aluminiowa z wywierconym otworem i nakrętka tam została wklejona. Mocowanie więc multiszlifierki polega na jej wkręceniu w tą wklejoną nakrętkę.
Kolejna sprawa to elektronika. Z racji moich przygód z elektronika na przestrzeni lat i doświadczeniami kolegi ze sterownikiem do silników krokowych postanowiłem kupić gotowego chińczyka. Nie obyło się bez problemów jak się z resztą spodziewałem, ale to już temat na osobny wątek. Ogólnie sterownik na Tb6560, czerwony, który ma prawie wszystkie błędy poprawione wersji niebieskiej. Zasilany z zasilacza impulsowego 36V, 350W. Potencjometrem na zasilaczu napięcie obniżyłem do 34V, zastosowałem dwa kondensatory 2200uF/50V i do tego transile zabezpieczające na 36V na zasilaniu i wyjściu na silniki. Sterownik ruszył od razu, a silnik bez śruby osiąga 6300rpm. Zanim go kupiłem napisałem sterownik na atmedze podłączonej pod uln2803 ze zmostowanymi po dwa kanałami. Dało się to zrobić bo silniki są unipolarne. Ogólnie sterownik działał, ale prędkość 2,5obr/s i marna siła dowiodły bezsensowności tego rozwiązania.
W tym tygodniu sprawdzę siłę pociągową mojej maszynki.
Ogólnie już uruchomiona. Muszę jeszcze ustawić, a właściwie przefrezować stół i kupić jakieś małe imadełko i będę się uczył programu.
Zapraszam do komentowania, wyrażania swoich opinii i pytań. Na wszystkie postaram się odpowiedzieć najszybciej jak to będzie możliwe.
