Sztukowanie sklejki

Chciałem się z kolegami podzielić pewnym doświadczeniem w zakresie sztukowania sklejki.

Problem, jaki miałem: moja maszyna ma za małe pole robocze, aby obrobić element w całości. Przekładanie materiału kończyło się zazwyczaj rozjechaniem się wszytkiego o ponad 0.5mm, co przy konstrukcji maszyn jest całkowicie nieakceptowalne. Postanowiłem więc element skleić z 2 części, jak na zdjęciu:



Połączyłem w ten sposób 2 kawałki podwójnej sklejki (łączna grubość 35mm). Zęby mają 1cm szerokości i tyleż wysokości. Efektywna powierzchnia połączenia wynosi 70cm^2, z czego połowa to powierzchnie pionowe, w których klej (wikol) pracuje na ścinanie. Łączenie jest bardzo mocne - mogę bez problemu stanąć na łączeniu, kiedy element jest podparty na końcach.

Uwaga dla tych, którzy chcieliby zastosować podobne rozwiązanie:
Zęby muszą być ciut mniejsze - tak, by elementy wchodziły na siebie luźno, bez żadnego, nawet najmniejszego wcisku. Musi tak być, gdyż klej spowoduje spuchnięcie drewna i elementów z naniesionym klejem nie da się połączyć - sprawdzałem i musiałem zdrapywać klej i spiłowywać zęby

Bardzo ładnie.
Moge dopisać że takie sztukowania są najmocniejsze jak się je robi po skosie, żeby nie było słabego punktu w jednym miejscu.

Nie do końca - skośny montaż pracuje na odrywanie, a tak pracuje na ścinanie. Poza tym przy skośnym montażu bardzo trudno jest uzyskać pożądaną długość, bo grubość kleju czy puchnięcie drewna znacząco wpływają na możliwość zsunięcia elementów razem. Zęby prostokątne wybrałem właśnie z tego powodu - oraz dlatego, że łatwo je wykonać frezarką górnowrzecionową.

Nie wiedziałem że ręcznie to robiłeś.
Bo CAD i maszynka zbytnio się nie przejmuje długością, kątem i offsetami.

O takie coś mi chodzi:

to dosyć popularny sposób łączenia sklejki w szkutnictwie i kajakach. Po angielsku nazywa sie puzzle joint, finger joint albo scarf joint.


to jak połączenie ma byc prawie niewidoczne:

Robiłem to na obecnej maszynie, ale wrzeciono podchodziło "pionowo" do zębów, a nie od boku - w ten sposób moglem 2 elementy grubości 3.5cm każdy obrobić razem - to dawało jakiekolwiek szanse na to, że wyjdzie równo.