Ploter frezujący 5 osi

Jasne. Opuszczamy najniżej głowicę i dynamicznie nią ruszamy. Bardzo dynamicznie. I wychodzi że momenty są za duże. Wiec przenosimy wózki do góry czyniąc ramię reakcji dłuższym. I wtedy momenty są już OK.
Czy tak?

prosiłbym nie robić ze mnie idioty ok ?

[ Dodano: 2010-01-16, 20:34 ]

qqaz pisze:I wtedy momenty są już OK.

i wtedy momenty sa jeszcze wieksze a nie ok, dlatego w fazie projektu zostało to juz uwzglednione

Faktycznie , niepotrzebnie Ci dokuczam, no nie bierz tego poważnie.
Ale to jakoś samo się tak bierze - zobacz:

bartuss1 pisze: przy podwieszeniu od spodu moment MZ byłby troche za duzy ze względu na masę q zetki i dynamikę pracy czy odkształceń od nacisków freza

więc na wierzchu będzie lepiej - widać tak to opacznie zrozumiałem.

chodzi o to ze na wierzchu minimalizujemy moment Mz wózka ktory jest dociskany masą q, na dole czyli szyna do góry nogami - na wózku spoczywalaby masa wyrywająca go z szyny plus momenty Mz od naciku narzedzia - kierunek skrecania belek, czyli 2 wozki w doł 2 do gory i zaleznie od polozenia glowicy, kierunek momentów Mx i My bylby zmienny a Mz zmieniałby się względem płaszczyzn wrzeciona, nie chcę popadać w teorię, bo zaraz wielu mi zacznie wciskac jakis bełkot technologiczny. poniewaz wykres sił i momentów jest w 3D i cięzko to opisac w paru słowach nie stosując abstrakcji akademickiej

Taaak,,,, czyli po przetłumaczeniu minimalizujemy obciążenie prostopadłe wózka. Bo te wyszczególniane momenty od Zki zamieniają się na reakcje prostopadłe do prowadnicy .
Tylko że nie ma większej różnicy czy wózek jest dociskany czy wyrywany z prowadnicy - nośność wózka jest w obie strony jednakowa.
Choć faktycznie wygodniej jest rzecz montować gdy się ją kładzie niż gdy podwiesza.

jak sie kładzie a nie podwiesza zyskujemy jeszcze jedno - brak sił osiowych od q zetki na sruby montazowe wozków
poza tym technologicznie jest to prostsze
ideałem byłyby 4 prowadnice - 2 na gorze i 2 na dole, ale nie ma co przesadzac, w stali orać toto nie będzie

Nie ma co dyskutować, bo bez dyskusji wiadomo że znacznie lepiej pod względem sztywności byłoby zastosować prowadnice na dole.
Ale spróbujmy przeanalizować tok myślenia kol. Bartusa.
Założył że zastosuje prowadnice danego rozmiaru, które maja otwory o danej średnicy, przez które można je przykręcić śrubami do belki. Kol. doszedł prawdopodobnie do wniosku, że te śruby są za małe aby utrzymać tą prowadnicę wiszącą pod belką.
Prowadnice projektowane są w taki sposób, aby ich śruby były adekwatne do nośności wózków (również w pozycji wiszącej). Jeśli kol. Bartus obawiał się że te śruby zostaą wyrwane to prawdopodobie uznał, że jest za cienka ścianka w profilu bramy lub doszedł do wniosku, że prowadnice są za małe.
I tu można było po prostu zwiększyć prowadnice i zostawić je na dole, lecz jeśli np. były już takie kupione to podjęta została decyzja o przeniesieniu prowadnic na górę z wszystkimi tego konsekwencjami, ale przynajmniej wyrwanie prowadnic nie spowoduje spadnięcia całej osi z.

W tym świetle analiza momentów i inne "akademickie dywagacje" których kol. Bartus bardzo nie lubi stają się główną orężą w obronie jego konstrukcji.

I jeszcze jedno. Konstrukcja powstaje w namiocie. Rozszerzalność stali to ok. 0.01mm/stopień/1m a dla aluminium ok. 3 razy tyle. To znaczy że pomidzy zimą a latem różnice w długości bramy i poprzeczki ramy maszyny wyniosą 0.6mm. Wszystkie wózki i prowadnice będą przemieszczały się od naprężeń, a prowadnice ze względu na brak bazy bocznej będą proste jak szyny tramwajowe na śląsku.

Proszę się zastanowić nad zastosowaniem jednej belki stalowej o większym przekroju, większych prowadnic i powierzchni bazujących z boku zarówno do prowadnic jak i wózków.

ale bzdurzene
jesli prowadnice byłyby na dole to rama musiałaby byc wyzsza o kolejne 300mm aby spełnić wymagania pola roboczego czyli zetka przenosiłaby te same obciązenia co bedzie przenosic gdy prowadnice sa na górze - bo miałaby tą samą długość, wyrwanie prowadnic mi do głowy nie przyszło, raczej problem dokładnego montazu podwieszonej masy 250 kg.
co do namiotu - docelowo maszynka bedzie stała w hali.

a czy mi sie wydawało czy kol cnc3d miał jakąs bramówke w namiocie ?

Idealna maszyna według dyskusji na forum: Stoi na Sacharze i codziennie doświadcza zmian temperatur od +50C do -10C, tnie frezem bez włączonego wrzeciona, jest przystosowana do tego by w czasie pracy wycieczka z lokalnego przedszkola skakała po bramie.

Przepraszam, jestem całkowitym laikiem, mam tylko doświadczenie własne, ale mimo tego uwaga o odkształceniach cieplnych wydaje mi się bezpodstawna. Kto trzyma maszyny w nieogrzewanych pomieszczeniach lub w pełnym słońcu? Ile w normalnym warsztacie lub hali fabrycznej może wynosić różnica pomiędzy latem a zimą, by byli tam w stanie pracować ludzie? 15 stopni w skali całego roku? Kiedyś zakładano że szyny kolejowe nie mogą być spawane i muszą być dylatowane, bo się wykrzywią. Potem powstały szybsze pociągi i okazało się że przerwy między szynami przeszkadzają w jeździe. Zaczęto wszystko spawać i nic się nie dzieje. Przy różnicach rzędu 60C w skali roku.

Mówimy tutaj o bramie o długości półtora metra. Wydłużenie 0,6 mm jeśli już, nastąpi w "optymalnych" warunkach i najpewniej bardziej rozepchnie podpory bramy na boki. Z tego samego powodu podstawa ramy powinna się rozszerzyć i podpory rozsunąć. Z resztą dlaczego traktować prowadnicę jako stałej długości? Ona magicznie nie podlega odkształceniom cieplnym? Przyjmowanie że tylko ta jedna belka się wydłuży to błąd, a nie uproszczenie. Twierdzenie że prowadnice wykrzywią się z tego powodu wpływając na precyzję maszyny to moim zdaniem mocna przesada. Efekt, jeśli będzie, to mniej jeszcze mniej znaczący niż wpływ żyroskopowy wrzeciona. Dajmy konstruktorowi w spokoju prezentować efekt swoich prac, potem pokazać działającą maszynę i nie zakładajmy że ktoś będzie jeden jej koniec podgrzewał palnikiem a drugi obkładał lodem.

W tym trendzie następnym tematem będzie wpływ możliwych złóż rudy żelaza pod halą fabryczną, które z racji podwyższonej masy zwiększają siłę grawitacji i wyginają ramę.

Obawiam się że koledzy mnie nie zrozumieli.
Maszyna jest składana przy tepmeraturze np. -10 stopni.
Rama jest wykonana ze stali a brama z aluminium.
Różnice w rozszerzalności cieplnej obu materiałów są oczywiste i pomiędzy warunkami podczas składania w -10 stopni a eksploatacją na hali w temperaturze powiedzmy 20 stopni pojawia się różnica w rozszerzalności na poziomie 0.6mm.
Rama jest związana belką stalową na końcach, więc o ile w środku rama się może poddać to na końcu zakresu coś musi "puścić" aby tą różnicę wyrównać.

Zastosowanie prowadnic na górze raczej obszaru roboczego osi Z za wiele nie zwiększy ponieważ obracająca się głowica nie zmieści się pomiędzy belkami bramy.

Co do szyn i dylatacji to kompensacja musi być stosowana. Różnica polega tylko na zastąpieniu klasycznej dylatacji odpowiednio ściętymi i nachodzącymi na siebie fragmentami szyn.

http://www.transportszynowy.pl/torytram ... #dylatacja

Kol. Bartus, nie zależy mi na pastwieniu się nad kolegą, lecz wskazuję tylko potencjalne problemy nad którymi kolega powinien się zastanowić.