cnc.info.pl - FORUM CNC

Witam,
zaczynam projektowanie niewielkiej frezarki do tworzyt sztucznych, drewna oraz bardzo okazyjnie aluminium. Będę podejmował próby frezowania płytek pcb. Pole robocze ~30x40cm (albo mniej). Konstrukcja będzie skręcana albo spawana z profili aluminiowych. Urzadzenie będzie stosunkowo przenośne (żeby dało się w 2 osoby załadować do samochodu kombi). Ramy ze stali, wypełnianie betonem itp odpadają.

Planuję konstrukcję ze stałą bramą, po której będzie się poruszac narzędzie w osi X. Stół będzie się poruszał w osi Y. Silniki krokowe pewnie ~1.5nm (zależy co sie trafi), generalnie duża prędkość posuwu nie jest konieczna, nie zamierzam na tym prowadzic produkcji przemysłowej.

Jako napędu chcę użyc śruby kulowej, natomiast przesuw na wałkach (po 2 na oś po jednym na stronę) z łozyskami liniowymi (po 2 na wałek). Jakie srednice będą odpowiednie? Czy śruba 16x5 wystarczy? Jaka powinna być średnica wałków? Albo chociaz jaki jest zakres sensownych wartości?

Z tego co wiem to wałki min. 16 podparte, lub 20 niepodparte.

A co do śrub. Nie ma to znaczenia, przecież nie są szczególnie ważne dla Ciebie duże posuwy, a także nie będziesz frezował metali do których przydaje się "mocna" śruba.

Jeśli śruba która masz zamiar użyć ma mieć skok 5mm to posuwy będziesz miał i tak spore.

Czy łożyska otwarte, jakie trzeba stosować przy wałkach podpartych maja w jakis sposób gorsze parametry niz łozyska zamknięte?

Czy zastosowanie gwintu metrycznego do osi z ma sens? (nie zamierzam wycinac tym niewiadomo jakich kształtow 3d)

Pytam, bo ceny śrub/wałków fi 16 a fi 20 róznią się znacznie. Poza tym śrubę toczną fi 16x5 mam (co prawda bez nakretki ale to zawsze paredziesiąt zł mniej do wydania)

Poczekaj na odpowiedzi innych

. Dla osi Z nie muszą to być wałki 16 - mogą cieńsze, a śruba pasowała by trapezowa.

To może trochę się rozpiszę. Poczatkowo chciałem budowac konstrukcję z profili kwadratowych 50x50x5, poniewaz miałem dojście do takowych w niezłej cenie. Niestety dojście mi zdechło więc albo będę szukał na skupach złomu czegoś zblizonego albo zakupię w markecie budowlanym. Niestety w takowym markecie najsolidniejsze co znalazłem to profile kwadratowe 25x25x1.5 albo kątowniki 30x30x3 (generalnie nie widze przeszków zeby poskręcać kątowniki czy profile ze sobą po 2 czy 4). A może są jakieś jeszcze bardziej sztywne profile? Jeżeli dojscie do solidnych profili sie nie pojawi, to zmienię koncepcję z średniobudżetowej na low-budget.

Chwilowo koncepcja taka:
konstrukcja - stół ruchomy w jednej osi, brama stała, oś Y i Z na bramie
wrzeciono - dalej Kress ale jeszcze sie waham czy 1050 czy 800W
silniki - Tak do 1 nm, co się trafi
śruby napędowe - pręty gwintowane M10 z castoramy (nie bijcie...)
nakrętki - z brązu a jak nie dostanę to stalowe (znowu - nie bijcie...). Predkości przejazdu nie zapowiadają się duże, a śruby będę smarował
prowadnice - jeszcze nie wiem. Nie szufladówki. Może trafi mi się jakaś DUŻA drukarka do rozbiórki to pozyskam wałki, ale temat na razie otwarty, w trakcie kombinowania. Może jakaś kombinacja typu tanie łożyska liniowe + profile okrągłe z marketu budowlanego + dużo smaru
Elektronika - tym sie akurat profesjonalnie zajmuję, więc zbuduję sobie co będzie potrzebne. Z drogich cześci to mam gdzieś zachomikowane z 4-5 sztuk transformatorów toroidalnych 300-400VA i z 30 sztuk tranzystorów N-MOSFET 30V 90A więc mocy starczy .

Mam pytanie: w jaki sposób łozyskować śruby napędowe? Rozumiem, że łożysko mocuje się w oprawie do podstawy. A w jaki sposób montuje się koniec śruby napędowej w łozysku? Trzeba zeszlifować gwint? Nie mam dostępu do frezarki na jakis preferancyjnych warunkach. Czy próbował ktoś zarabiać końce śrub metodą imadło+wiertarka/wkrętarka+pilnik/papier ścierny?

Drugie pytanie: czy opłaca się gwintować otwory w profilach o grubosci 1.5 oraz 3mm? Czy raczej na wylot + nakrętki+podkładki+loctite/żywica epoksydowa? Zamierzam wykorzystać śruby/nakrętki M4 (mam zapas).

Generalnie budżet jaki mam do przeznaczenia to jest około 2000 zł na przestrzeni 4 miesięcy - pół roku (tutaj kwestia jest bardziej ilość wolnego czasu jaki mam, bo pracuję czesto po 10-14h dziennie)

A z innej beczki: czy jestem w stanie za ~500zł kupić dobrą amatorską (w odróżnieniu od profesjonalnej) wiertarke kolumnową? Jaki tak to jakie modele? Nie ma cisnienia zeby była nowa, może być równie dobrze "sdiełano w sawieckam sajuzje" o ile będzie dobra.

poorchava pisze:Mam pytanie: w jaki sposób łozyskować śruby napędowe? Rozumiem, że łożysko mocuje się w oprawie do podstawy. A w jaki sposób montuje się koniec śruby napędowej w łozysku? Trzeba zeszlifować gwint? Nie mam dostępu do frezarki na jakis preferancyjnych warunkach. Czy próbował ktoś zarabiać końce śrub metodą imadło+wiertarka/wkrętarka+pilnik/papier ścierny?

Jak będziesz stosować szpilki budowlane M10 to możesz je kontrować do łożyska podkładką i zwykłą śrubą. Łożysko kupujesz z średnicą wew. M10 i ci przejdzie szpilka a potem je sobie dokręcasz z obu stron tak aby się łożysko mogło kręcić (stąd potrzeba podkładki aby zdystansować się od zew. części łożyska). Nie jest to najlepsze rozwiązanie ale przy szpilkach M10 najszybsze. Ja tak zrobiłem w swojej zabawce na szpilkach M8 i działa. Ma wady, ale było po taniości.

Co do przeniesienia liniowego ja u siebie zastosowałem tanie łożyska liniowe z allegro + jako wałki pręty stalowe z nierdzewki. Łożyska OK, ale nie hartowane wałki się łatwo rysują. Nie uginają się czy coś, tylko porostu łożyska robią widoczne rysy w wałku. Na razie nie wpływa to na jakość pracy, ale w nowej maszynie będą raczej wałki podparte i hartowane.

Nakrętki zrobiłem sobie z EETALONu (poliamid) sam. Pojechałem do TABALu w Lublinie gdzie sprzedają takie rzeczy i kupiłem odpady po produkcyjne (kawałki parę cm na parę cm) na kilogramy. Zwykłego białego ertalonu, do tego komplet gwintowników polskich 3 częściowy M8 i zrobiłem sobie 5 nakrętek (po 2 na X i Y w celu kasowania luzu). Ale już myślę na zielonym ERATLONem (z olejem samosmarujący) i wykonaniem nakrętek pod trapez. Warto spróbować kupić samemu "plasterek" poliamidu w jakiejś hurtowni z takimi materiałami i samemu nagwintować.

Moja maszyna nie jest może najlepszym przykładem ale jak coś jest dostępna w tym wątku: po taniości

Śruby - kup chociaż trapezówki 10/2... to naprawdę nie jest dużo kasy - cały zestaw (śruby + nakrętki z brązu) to ok. 100zł. Nie wiem, jak z nakrętkami z tworzyw - sponsor nie pokazuje cen na wszelki wypadek Jak już koniecznie chcesz na prętach M10 to chociaż użyj nakrętek z poliamidu. Pręty przed zastosowaniem polecałbym przeszlifować papierem ściernym rzędu 600, żeby zedrzeć różne paskudztwa.

Końce śrub: robiłem metodą taką: 2 łożyska fi10 oparte na ceowniku i dociśnięte jakimiś obejmami z góry; na tych łożyskach leży śruba; napęd = wiertarka. Do obrabiania używałem zamiennie pilnika i dremelka z tarczą diamentową. Papierem ściernym 600/1000 to na sam koniec, jak już łożysko prawie wchodzi. Ale jak planujesz użyć śruby metrycznej, to możesz na chama ją przykręcić do łożysk.

Profili z castoramy unikaj. Próbowałem coś na tym zrobić - narobiłem się jak głupi, a konstrukcja ostatecznie na nic się zdała - wykorzystałem tylko konstrukcję osi Z z kątowników 30x30x2 i działa ona tylko dlatego, że moja zetka ma 25cm długości (10cm ruchu). Ostatecznie konstrukcję bramy rozebrałem i zrobiłem od początku ze sklejki. Efekt DUŻO lepszy; obecnie pracuję nad drugą wersją sklejkowej bramy (w poprzedniej popełniłem pewne błędy).

Wałki: Jeżeli ta maszyna ma móc tknąć aluminium, to niżej fi16 na zetce bym nie schodził. Wałki lepiej zastosować podparte - wówczas można użyć szesnastek na wszystkich osiach. Rozstaw wałków na bramie min. 12cm (pomiędzy środkami wałków), na stole - tak szeroko, jak się tylko da. Wrzeciono musi pracować na obszarze podpartym (tzn. zawsze trafiać w czworokąt wyznaczony przez łożyska stołu). Stół powinien być przykręcony do wałków, a łożyska do podstawy - wtedy wszystkie luzy i ugięcia są niezależne od pozycji stołu, co zwiększa powtarzalność i jednorodność obróbki. Podobnie na zetce - lepiej zrobić łożyska na krzyżaku XZ a wałki i napęd jeżdżące z wrzecionem. Jest to istotne przy maszynie przenośnej, gdyż wówczas opuszczenie wrzeciona zmniejsza wysokość maszyny i łatwiej ją przenieść / zapakować.

Profili z castoramy unikaj. Próbowałem coś na tym zrobić - narobiłem się jak głupi, a konstrukcja ostatecznie na nic się zdała - wykorzystałem tylko konstrukcję osi Z z kątowników 30x30x2 i działa ona tylko dlatego, że moja zetka ma 25cm długości (10cm ruchu). Ostatecznie konstrukcję bramy rozebrałem i zrobiłem od początku ze sklejki. Efekt DUŻO lepszy; obecnie pracuję nad drugą wersją sklejkowej bramy (w poprzedniej popełniłem pewne błędy).

Co było z nimi nie tak? Wydają sie solidne. Tak na zdrowy rozum profil kwadratowy o ściance 1.5 powinno być cholernie ciężko wygiąć. A jakie wymiary profili będą odpowiednie? I jaki rodzaj (na zdrowy rozum kwadrat, L albo H).

Rozstaw wałków na bramie min. 12cm (pomiędzy środkami wałków), na stole - tak szeroko, jak się tylko da. Wrzeciono musi pracować na obszarze podpartym (tzn. zawsze trafiać w czworokąt wyznaczony przez łożyska stołu). Stół powinien być przykręcony do wałków, a łożyska do podstawy - wtedy wszystkie luzy i ugięcia są niezależne od pozycji stołu, co zwiększa powtarzalność i jednorodność obróbki.

Taka była koncepcja od początku: żeby wrzeciono pracowało dokładnie posrodku między 4 łożyskami. Tylko pytanie: jak rozmieścić mocowania wałków (chodzi mi o ogległość mocowań jednego wałka od siebie nawzajem). Zakładam, że środek odległości między mocowaniami powinien wypadać tam, gdzie pracuje wrzeciono. Z drugiej strony im wieksza odległość miedzy mocowaniami tym mniejszy potencjalny przesuw ma oś Y.



Jak sie nauczę, to spróbuje to jakoś rozrysować w jakims programie 3D. Myślałem szczerze mówiąc, że prościej będzie się rysowało rysunki 3D biorac pod uwagę, że z cadem 2D (AutoCAD, DoubleCadXT) oraz CADami do płytek drukowanych mam do czynienia na codzień.

Na razie mam trialowa wersję ZW3D, ale szkoda, że nie ma jakiś gotowych podstawowych kształtów, bo o ile profil taki czy siaki umiem juz narysować, to narysowanie czegoś w rodzaju śruby narazie jest w kategorii 'OMG! WTF! HARDCORE!'

Robiłem testy tych profili. Odcinek 50cm położyłem na stole na 2 podkładkach (na końcach) i ściskając go ręką byłem wstanie wygiąć go w stopniu widocznym gołym okiem. Generalnie wyginał się bardziej niż kawałek sklejki.

Z tych profili możesz złożyć "deskę" skręcając bokami ze 4 sztuki - wtedy będzie decha o wymiarach 100x25mm, w sam raz na "obwód" podstawy. Boki i tył bramy robiłbym z sześciu. Robi się to dość kosztowne. Za znacznie mniejszą cenę można zrobić konstrukcję z podwójnej sklejki wodoodpornej - będzie grubość 36mm, spora masa i niezłe tłumienie drgań.

witam.
co do konstrukcji to trudno coś napisać - nie widać .
może jakiś szkic narysuj .
w kwestii śrub - zastosuj lepiej M12 podtoczone po jednej i drugiej stronie pod łożysko fi8mm .
no i nakrętki z " plastiku " będą o wiele lepsze .
wystarczy w nich zrobić gwint M12 pierwszym i drugim gwintownikiem z kompletu - to trójce
będą luzy .
szpilki mają tylko " nominalnie " fi 10 - 12 - itp .
naprawdę to 10 może mieć 9,7 i jak krzywo ustawisz śrubę to będzie zdziwienie że silniki stają - w okolicy nakrętki ( też krzywej ) .
generalnie - lepiej żeby wszystko było " prosto " zrobione - lżej chodzi .
pozdrawiam .