Co bardziej produktywne wiekszy posow czy szybkosc skrawania

[pukury]

witam.
przy pewnym posuwie nie możesz zwiększać już głębokości toczenia .
sprawdziłem pdf dla tych płytek i zrozumiałem z niego że przy 1mm posuwu można brać 10mm wióra i koniec .
pewnie że coś tam można - pokantować - ale ile ?
z kolei płytki te mogą mieć prędkość skrawania do 230m/min .
więc może jednak dało by się zwiększyć nieco obroty - przy tych parametrach 1mm/10mm .
oczywiście pytanie - o ile ?
1mm/10mm to już koniec - więcej może nie wytrzymać .
rzecz jasna mogę pisać brednie - ale tak to zrozumiałem .
pozdrawiam .

[trato]

Plytki przy posuwie np. 1.2mm/obr pekaja, przy 0.8mm/obr pracuja dobrze z super trwaloscia (plytka bije kazda konkurencje). Wg katalogu plytka ta moze wytrzymac max 1mm/obr i naddatek 12,8mm. Zwiekszajac posuw wg roznych szkol zmniejszamy trwalosc (z tym sie zgadzam, oczywiscie zwiekszajac VC rowniez pogarszamy trwalosc, ale posuw tu gra wieksza role). Zwiekszajac posow o 50%, czy Vc o 50% to jesli chodzi o wydajnosc osiagamy to samo. Przynajmniej ze wzorow tak wynika (wyliczenia przedstawilem w poprzednim poscie, ilosc zebranym milimetrow w 1minucie jest ta sama). Nie wiem dlaczego niektorzy obstaja, przy tym micie, iz zwiekszanie posuwu daje lepsze efekty (prosze o logiczne wyjasnienie). Maszyna jakiej uzywamy to ciezka nowoczesna niemiecka tokarka max srednica detalu to 2000mm i ciezar 80 ton. Max sila skrawania to 150kN.

[giuseppe]

Hmmm... Tak na logikę - przy zbyt dużym posuwie płytki pękają -> pękają z reguły gdy mają niestabilne warunki obróbki, drgania itp. Próbując to tłumaczyć - przy zwiększeniu posuwu, wzrasta siła poosiowa, działająca na oprawkę noża, a jako że w kierunku poosiowym (tj. równoległym do osi wrzeciona) oprawka noża podparta jest (standardowo) z jednej strony - od strony imaka lub głowicy, to teoretycznie jest mniej stabilna, przez co bardziej wrażliwa na zwiększenie obciążenia - być może zaczyna drgać, co dla węglika jak wiadomo nie od dziś jest zabójczym zjawiskiem
W przypadku zwiększania Vc, wzrasta siła promieniowa - a w tej osi oprawka noża jest podparta z jednej strony, a dociskana z przeciwnej...czyli stabilniejsza..?
Ale to tylko takie moje pseudoanalityczne dywagacje
Co do wydajności i zużycia według suchych teorii - kiedyś widziałem w katalogu bodajże Sandvika wykresy, co ma jaki wpływ na zużycie płytki, i zarówno posuw jak i obroty miały specyfikę bardzo podobną, nie pamiętam teraz co było "wyżej" w tej hierarchii, pamiętam natomiast, że najlepszym rozwiązaniem celem poprawienia wydajności i jednocześnie możliwie jak najmniejszym pogorszeniu trwałości płytki było zwiększanie głębokości skrawania ap.Max masz 12,8 - to może spróbuj zwiększyć z 10mm do np. 12.5, i zobacz jak się wtedy zachowuje? Sam jestem ciekaw a objętościowo jest tak samo efektywnie jak przy proporcjonalnym zwiększaniu posuwu czy obrotów...

[ Dodano: 2008-09-17, 19:24 ]
Aha, i jeszcze jedno - ostatnio od faceta będącego ekspertem w dziedzinie węglików usłyszałem coś, co w sumie wiadomo od dawna, ale nie każdy się z tym zgadza - że dla węglików najlepsza jest obróbka na sucho, bez chłodzenia cieczą. Węglik nie wpada wtedy w szok termiczny i gość po raz pierwszy powiedział wprost, że gwarantuje trwałość narzędzia przynajmiej 2-3krotnie większą "na sucho" niż z chłodzeniem oczywiście trzeba wydmuchiwać wiór powietrzem pod wysokim ciśnieniem, co też w jakimś stopniu chłodzi narzędzie, tym niemniej nie jest to obróbka "na mokro".

[trato]

Mocowanie typu Capto C8, a wiec raczej jest to stabilne wszystko. Fakt chlodzimy mgła olejowa i rowniez slyszalem, iz to bardziej przeszkadza niz pomaga. Mysle o zastosowaniu plytek o krawedzi rombu 25 zamiast 19. Dla nich max. naddatek jest 17mm co zwiekszy na pewno produktywnosc, ale zwiekszy opory i nie wiem jak bedzie wygladal wior, a bezpieczenstwo operatora to podstawa. Ogolnie problemem jest nierownomierny naddatek czasami trzeba zebrac 10-20 mmm, a w innym miejscu 2-5mm (oczywiscie mozna by znowu tu wymieniac narzedzie, ale zawsze jest to znowu czas na wymiane i bazowanie). Plytki ze zbyt topornym lamaczem i zbyt duzym wiorem (r=3.2 ma posuw az do 1.8mm/obr) nie lamia wiora lub slabo lamia co jest zagrozeniem dla operatora. Szukam tutaj kompromisu i chyba wroce do plytki Sandvika 190624 z łamaczem HR (producent podaje, iz max posuw to 1.6mm/obr) i gatunku 4225 (wytrzymuje przy posuwie 0.8mm/obr Vc=155m/min ok. 15 min dla materialu typu stal niekostopowa). Jesli ma jakis ktos jakis pomysl co do optymalnosci obrobki to prosze o komentarze.

[jasiu...]

oczywiście trzeba wydmuchiwać wiór powietrzem pod wysokim ciśnieniem, co też w jakimś stopniu chłodzi narzędzie, tym niemniej nie jest to obróbka "na mokro".

Facet ma marne pojęcie sprzed kilkudziesięciu lat o obróbce. tak było, jeśli chodziło o płytki lutowane jeszcze w nożach. Teraz technologia poszła tak daleko, że płytki muszą uwzględniać stosowanie cieczy w obróbce. Gość tworzy teorie, zamiast poczytać, co w specjalistycznych pismach piszą

Przecież ciecz nie tylko chłodzi miejsce styku płytki z materiałem, ale i odbiera od materiału ciepło, zapobiegając nagrzewaniu i odkształceniom, związanym z naprężeniami cieplnymi. Poza tym emulsja smaruje, zmniejszając mechaniczne obciążenia płytki. O zdmuchiwaniu powietrzem nie wspomnę, bo to już paranoja. Przecież nie chodzi tylko o usuwaniu wiórów.

Być może ten pan jest przedstawicielem, jakiegoś producenta, co to nie wie, na ile poszła technika do przodu i jak teraz wygląda produkcja płytek. Dobre firmy mają wystarczająco dużo materiałów, wystarczy tylko popytać prawdziwych przedstawicieli, a nie tych, co to gdzieś tam coś tam słyszeli.

Sam używam płytek SECO i czasem Kennametal. Pracuję w poważnej, niemieckiej firmie, którą stać na maszyny i narzędzia. Z obserwacji mogę wysnuć dwa wnioski, które zresztą sprawdzają się w teorii.

- część ludzi stosuje za małe posuwy i płytka produkując tasiemki się ściera. Dla obróbki zgrubnej SECO ja stosuję 0.45 mm/obrót. Idzie bardzo dobrze. Aha, wiór musi też mieć swoją szerokość, no chyba że robi się ostatnie przejście wykańczające. Ale to już zupełnie inną płytką.

- część ludzi cierpi za brak gotówki i kupuje obrabiarki mało sztywne, za słabe, które nie potrafią wykorzystać parametrów, dla jakich producenci wytwarzają nowoczesne narzędzia. Na takie "oszczędności" niestety żadnej rady nie ma.

A w sumie to jeszcze podlinkuję obrazek ze strony SECO.



Stosujecie takie płytki? Ja tak, i wiem, że to się bardzo opłaci.

[CNCRob]

Stosujecie takie płytki? Ja tak, i wiem, że to się bardzo opłaci.

tzn, ze co? ladnie wygladaja i sie opaci czy jak mam to rozumiec?

[lex]

Jeśli chodzi o materiał i wydajność to obecnie w OBRÓBCE ZGRUBNEJ prym zdecydowanie biorą płytki z ceramiki.
W PRAKTYCE OBROTY I POSUWY razy2 w stosunku do węglika. Są jednak zdecydowanie bardziej wrażliwe na uderzenia Polecam stosować te grubsze z solidnym mocowaniem w gnieździe noża( bo lubią się niekiedy wysunąć )
Jakiej firmy i jakiego gatunku -to już zależy do jakiego materiału chcesz stosować. NAJLEPIEJ WYPRÓBOWAĆ. Zdarza się że płytki jednej firmy np SANDVIKA lecą jedna za drugą a po zmianie na RENO czy NTK idzie dobrze na tych samych parametrach.(polecam tego ostatniego producenta)
temat; NA SUCHO CZY MOKRO
na sucho -całkowicie się nie da . Mówimy na sucho ale maszyny do takiej pracy są konstruowane specjalnie. WIĘKSZOŚĆ TOKAREK np. ma detal podwieszany w poruszającym się pionowo uchwycie tokarskim( zamiast jeżdżącej głowicy narzędziowej) ZAMKNIĘTA przestrzeń robocza z WYCIĄGIEM( to spełnia rolę chłodzenia, wióry opadają i nie trzymają ciepła
Gdyby go wyłączyć TO PO PARU MINUTACH PRACA STAJE SIĘ NIEMOŻLIWA. (temperatura) Wymiary szaleją A PŁYTKI SZYBKO SIADAJĄ!
Robię na co dzień jedna technologią i drugą to MAM SKALĘ PORÓWNAWCZĄ .
PARĘ PRÓB precyzyjnej obróbki na sucho na normalnej maszynie z WYŁĄCZONYM CHŁODZENIEM JUŻ PRZERABIAŁEM. Efekt żałosny- przynajmniej w produkcji ciągłej

[giuseppe]

Facet ma marne pojęcie sprzed kilkudziesięciu lat o obróbce.

Seminarium narzędziowe ISCAR, Ustronie Morskie 13.09.2008 - ja wiem czy to tak dawno temu?
Ale fakt, że troszkę odbiegłem od tematu, chcąc dorzucić ciekawostkę źle się wyraziłem. W tym przypadku chodziło o frezy monolityczne do obróbki utwardzonych materiałów (>55HRC) z bardzo dużą prędkością skrawania i dużymi posuwami, ale z małą wartością ae(szerokość skrawania), na poziomie 0,2-0,3mm, a co za tym idzie - mały przekrój wióra.
No i w tym przypadku nie ma mowy o przesadnej temperaturze, gdyż styk narzędzia z przedmiotem obrabianym jest b. krótki.
Mój błąd, nieprecyzyjne sformułowanie.
Tym niemniej kolego jasiu... - nie powinieneś formułować opinii typu

Gość tworzy teorie, zamiast poczytać, co w specjalistycznych pismach piszą

i tego typu rzeczy, ponieważ NIC o mnie nie wiesz.Ale w sumie to forum jest - może ja źle do tego podchodzę.
Nie tworząc offtopic'ów - co w kwestii

najlepszym rozwiązaniem celem poprawienia wydajności i jednocześnie możliwie jak najmniejszym pogorszeniu trwałości płytki było zwiększanie głębokości skrawania ap

, że tak sam siebie zacytuję
Czy z tym się zgodzicie..?

[jasiu...]

W tym przypadku chodziło o frezy monolityczne do obróbki utwardzonych materiałów (>55HRC) z bardzo dużą prędkością skrawania i dużymi posuwami, ale z małą wartością ae(szerokość skrawania), na poziomie 0,2-0,3mm, a co za tym idzie - mały przekrój wióra.

I tak to właśnie najczęściej bywa, jeśli ktoś na za dużo w głowie.

Temat rozwinął się w stronę płytek i wyjeżdżanie z specjalistycznymi frezami tylko po to, by powiedzieć, że dzwonili (tylko w którym kościele) jest co najmniej naciągany. To ewidentnie inna obróbka, o którą tutaj nie chodzi.

Najważniejszym problemem, przynajmniej dla mnie, kiedy mam półtorametrowy wał do toczenia z naprawdę wysokimi tolerancjami jest, żeby się nie nagrzał. Przy okazji - firma SECO nie jest firmą designerską, a wzorki na płytkach mają swoje uzasadnienie. Służą po prostu szybkiemu złamaniu wióra, odprowadzeniu go daleko poza materiał, żeby strumień chłodziwa mógł trafić jak najbliżej miejsca skrawania.

Nie wiem, czy na seminarium ISCAR-a (bardzo cenię tę firmę, szczególnie płytki do aluminium mają rewelacyjne) było o barwach nalotowych. Jeśli wiór był żółty, to miał temperaturę co najmniej 180 stopni. Warto o tym pamiętać i przewidzieć jak ą temperaturę odprowadzić i z przedmiotu i z wiórów. W przeciwnym wypadku mamy niezdrową mgłę na hali. Oczywiście, że widiowych narzędzi, które mają krótkotrwały kontakt z przedmiotem nie trzeba chłodzić, a być może wiesz, że są metody, w których tak projektuje się szybkość skrawania, żeby wiór wręcz się spalił. Daje to rewelacyjną, utwardzoną powierzchnię, choć wymaga specjalistycznych narzędzi. Ale nie mówmy o wyjątkach, bez zaznaczenia, że są to wyjątki, żeby tym, co nie wiedzą nie zamulać w głowie.

lex napisał: "Zdarza się że płytki jednej firmy np SANDVIKA lecą jedna za drugą a po zmianie na RENO czy NTK idzie dobrze na tych samych parametrach.(polecam tego ostatniego producenta)". Właśnie o to chodzi, dlatego Sandvik, który moim zdaniem mocno zeszedł na psy (czytaj pozostał w tyle za innymi producentami) może nie wytrzymać tekich wartości skrawania, jakie wytrzymuje N TK, czy SECO. No dobra, Sumitomo też powinienem dorzucić do tych dwóch.

[lex]

Przedstawiciel Sandvika ( I FIRMA)ma jedną niezaprzeczalną zaletę jeśli ciągle z wami współpracuje potrafi dostarczyć wam dany gatunek płytek czy noża błyskawicznie, nawet z drugiego końca świata ściągną samolotem( z ich magazynów jeśli w europie niema) czego niestety logistyka i przedstawiciele SECO nie są wstanie załatwić żadną miarą .
Słowa; "załatwić szybciej "w SECO są chyba nieznane .Tutaj to musi potrwać i.. trzeba do tego przywyknąć.
( To taka moja drobna uwaga może nieco zbaczająca z tematu )
.