Dynamic Waterjet - maszyna FLOW

Witam.
Pracuję jako programista lasera ale przedtem programowałem waterjeta, czasem też wycinałem sam na maszynie. Wiem, co jak się tnie, ogólnie jakoś tam jestem doświadczony. No ale do rzeczy:

Firma, w której pracuję, zamierza kupić maszynę wodną, głównie do cięcia grubych blach (powyżej 20 mm) ale też kamienia i szkła (oczywiście niehartowanego ;P )
Oczywiście mnóstwo ofert jest, danych oraz pochwał, jakie te maszyny są cudowne i w ogóle. Wiadomo, że "od kuchni" sprawa wygląda inaczej, niż to się przedstawia na folderze reklamowym. I tak zastanawiamy się nad maszyną marki FLOW, z pompą 6000 bar oraz systemem dynamic waterjet. Czy ktoś z szanownych forumowiczów miał może do czynienia z maszyna tej firmy?

1) Jak się sprawdza W PRAKTYCE system Dynamic waterjet?
Chodzi o to, że ten system został zaprojektowany po to, by nie było tzw. stożkowatych krawędzi elementów wyciętych i były one prostopadłe do powierzchni. Z doświadczenia wiem, że "zwykłą" maszyną, bez tego systemu też się da osiągnąć takie krawędzie ale cięcie musi się odbywać z prędkością dużo wolniejszą niż potrzebną do przecięcia materiału. Natomiast głowica tnąca pracując pochyło, niweluje ten kąt, efektem czego są prostopadłe krawędzie, pozwalając ciąć szybciej. Czy to rzeczywiście się sprawdza?

2) Jakie są inne rozwiązania wspomagające cięcie i sprawiające, że krawędzie są prostopadłe?
Mieliśmy ofertę Bystronica, też niby było mówione, że pochyła głowica, itd, tylko nie widziałem na stronie nic takiego.

3) Jak to jest z pompą 6000 barów? Wszystko ładnie, pięknie, ciśnienie miażdżące ale co z uszczelnieniami? To jest chyba obecnie największy problem wysokociśnieniowych pomp - trzeba wymieniać często uszczelnienia. Inna sprawa - jeśli pompa jest zaprojektowana na 6000 barów, a pracować będzie powiedzmy na 4500, to jak wiadomo - uszczelnienia są mniej "nadwyrężone". I nasuwa się pytanie - jak często trzeba w maszynach Flow'a wymieniać uszczelnienia?

Pozdrawiam

Rzeczywiści głowica koryguje stożek przy cięciu, ale nawet skorygowana krawędź nie nadaje się do np. osadzenia łożyska, jako powierzchnia ustalająca itp. Powierzchnia po najlepszej korekcji i tak będzie miała odchyłki prostopadłości co najmniej 10 razy większe niż uzyskiwane z frezarki. I nie ma się co oszukiwać, że będzie inaczej. Stożkowanie zależy przede wszystkim od prędkości cięcia. Im niższa tym tnie prościej. Jak tniemy jakościowo to np. górna szczelina 0.8mm a dolna 0.75, ale jak rozdzielająco to górna 0.7 a dolna 0.4 -więc jak widać różnica jest kolosalna. Problem polega na tym, że jak tniemy z niską jakością to poszarpane dolne krawędzie mają taki rozrzut kąta, że problem stożkowania przy takiej kiepskiej krawędzi przestaje być istotny. Może nawet lepiej że stożkuje, ponieważ zostawia naddatek na obróbkę tych "firanek".

Można stosować wycinanie na dwa razy. Tniesz rozdzielająco, a potem puszczasz obróbkę jeszcze raz i to drugie przejście prostuje ściankę ponieważ górna krawędź nie odchyla już strumienia. Wychodzi mniejszy stożek niż by puścić 3 razy wolniej na raz. Niestety technika ta sprawdza się tylko przy dużych detalach, które się nie poruszą po wycięciu.

Technologia 6000 barów jest to naciągane 4000 barów. Po prostu kiedyś były niskie żywotności uszczelnień przy 4000 barów, ale przez lata konkurencja wymusiła znaczne zwiększenie nakładów na prace badawcze nad uszczelnieniami i czasy życia znacznie wzrosły (kilkukrotnie). Więc niektóre firmy po prostu podciągnęły ciśnienie na ograniczniku, oraz zwiększyły moce silników i tyle. Uznano że oszczędności wynikające ze zwiększenia wydajności cięcia i tak będą przekraczały zwiększone wydatki na częstsze wymiany uszczelnień. Niestety to tylko teoria i marketingowy wabik. Posiadacze takich maszyn ze względu na wysokie koszty eksploatacyjne ustawiają pompy na niższe ciśnienie aby koszt części do pomp nie zjadał im zysków. Kto wie, może za kilka lat to będzie standard, jak teraz 4000 barów, ale na dzień dzisiejszy uważam, że zwiększony koszt maszyny i droga eksploatacja nie jest rekompensowana zwiększeniem wydajności cięcia.

Pędziwiatr pisze:Chodzi o to, że ten system został zaprojektowany po to, by nie było tzw. stożkowatych krawędzi elementów wyciętych i były one prostopadłe do powierzchni. Z doświadczenia wiem, że "zwykłą" maszyną, bez tego systemu też się da osiągnąć takie krawędzie ale cięcie musi się odbywać z prędkością dużo wolniejszą niż potrzebną do przecięcia materiału. Natomiast głowica tnąca pracując pochyło, niweluje ten kąt, efektem czego są prostopadłe krawędzie, pozwalając ciąć szybciej. Czy to rzeczywiście się sprawdza?

Kolego w firmie mamy OMAX-a , niestety bez głowicy uchylnej ale nieco interesowałem się tym tematem . Przy zachowaniu jednakowej jakości powierzchni pomijając wartosc stozka obie glowice tna z jednakowa szybkoscia . Jednak uchylna głowica podczas cięcia oprócz redukcji stozka odchyla się w kierunku ciecia co umożliwia jej przechodzenie przez rogi bez zwalniania lub nadcinania co skraca czas ciecia . Zwykła głowica przechodząc przez róg albo zwalnia , albo przechodzi kawalek dalej a potem się cofa co na grubych detalach dosc znacznie wydluza czas ciecia .

cnc3d pisze:Można stosować wycinanie na dwa razy. Tniesz rozdzielająco, a potem puszczasz obróbkę jeszcze raz i to drugie przejście prostuje ściankę ponieważ górna krawędź nie odchyla już strumienia. Wychodzi mniejszy stożek niż by puścić 3 razy wolniej na raz. Niestety technika ta sprawdza się tylko przy dużych detalach, które się nie poruszą po wycięciu.

Pierwszy raz o tym slysze , wypróbuje przy najbliższej okazji . Co do wielkości detali to prawie zawsze można zostawić laczniki .

Co do tego że przy głowicy dynamicznej w rogach nie trzeba czekać to się zgodzę, tzn trzeba, ale znacznie krócej. Jednak pełne 5 osi to dopiero bajer. Jednak za bardzo nie można głowicy podnieść, aby po głowie nie dostać. Pracujemy właśnie nad pięcioosiową głowica do wody. Jak skończymy wyślę fotki.

Flow polecam, jak juz kiedys pisalem sprawdza sie dobrze, z serwisem zadnego problemu.

Jak juz kiedys pisalem problemy z 6000 bara widzi tylko Pan cnc3d, chyba tylko przez to ze jego firma nie ma takich na sprzedaz.

Moze niech sie ktos wypowie co juz watera od cnc3d kupil

Proby z podwojnym przejsciem robilismy juz kiedys, efekty mizerne, jak wiadomo strumien skupia sie najlepiej w materiale, slabe trzymanie wymiaru, tak samo jak na wejsciu przy jednym przejsciu strumien sie rozprasza

Fakt, na razie nie ma. Natomiast i tak nie ma to znaczenia ze względów konstrukcyjnych samej maszyny, ponieważ pompa i oprzyrządowanie wysokiego ciśnienia jest dostawczane przez inną firmę, specjalizującą sie w tym zakresie. Nic nie stoi na przeszkodzie, żeby było 6000 barów, jak tylko klient zechce zapłacić.

Pewnie i tak ale to nie zmienia faktu ze Pana firma nie ma zadnego doswiadczenia z tym cisnieniem. Wsadzic mozna duzo we wszystko, ale nie o to chodzi, my wybralismy Flow bo ta firma sama pracuje nad nowymi rozwiazaniami, w bliskiej przyszlosci firma nasza chce zakupic 2 water jety i chyba sie nie zdziwie jak dalej to bedzie Flow chyba ze nas cos innego przekona. Pozdrawiam i powodzenia zycze

Dziękuję za wypowiedzi.
Trochę nam to rozjasniło całą sprawę. Pytanie mam do Dance1:
- ile wytrzymują uszczelnienia?
- jak się programuje pochylną głowicę (z tego co wiem, jest to model matematyczny, więc pewnie na podstawie trajektorii cięcia maszyna dobiera optymalny kąt)?
- jak często klienci wymagają prostopadłych krawędzi?
- jak często pracujecie na pełnych 6000 barach?

- nie powiem w tej chwili dokladnie ile wytrzymuja uszczelnienia, ale zle nie jest. Dokladnie moge sprawdzic jak bardzo zalezy, co nas zaskoczylo to napewno duzo wiecej niz na starym Tecno ktory tnie z 3800
-programuje sie identycznie jak standardowa, program sam dobiera kat, wszystko zalezy od predkosci ciecia, cisnienia, materialu i jego grubosci
-niezbyt czesto sa wymagane "calkowicie" prostopadle krawedzie
-czesto na 5000-5500, szybciej, dokladniejsza powierzchnia w porownaniu z 3800. 6000 jak juz naprawde potrzeba na wczoraj

Miałem okazję zobaczyć na własne oczy, jak działa Flow z 6kbar i Dynamic Waterjet. I powiem szczerze miło mnie to zaskoczyło, bo nie do końca wierzyłem, że to tak może działać.
I w tym momencie jestem absolutnie przekonany co do tej technologii.

cnc3d pisze:Stożkowanie zależy przede wszystkim od prędkości cięcia. Im niższa tym tnie prościej. Jak tniemy jakościowo to np. górna szczelina 0.8mm a dolna 0.75, ale jak rozdzielająco to górna 0.7 a dolna 0.4 -więc jak widać różnica jest kolosalna.

Różnica w prędkości też jest spora. A co za tym idzie - różnica w cenie. Aby na waterjecie bez korekcji uzyskać taką dokladność, trzeba ciąć z prędkością około 20% prędkości rozdzielającej. Już przy około 40% widać wyraźnie "trapez". Natomiast z dynamic waterjetem, nawet przy 75% prędkości górna i dolna krawędź była taka sama (+/- 0,05 mm), chociaż powierzchnia cięta była już nieco gorsza.

cnc3d pisze:Można stosować wycinanie na dwa razy. Tniesz rozdzielająco, a potem puszczasz obróbkę jeszcze raz i to drugie przejście prostuje ściankę ponieważ górna krawędź nie odchyla już strumienia. Wychodzi mniejszy stożek niż by puścić 3 razy wolniej na raz. Niestety technika ta sprawdza się tylko przy dużych detalach, które się nie poruszą po wycięciu.

A po co mi się bawić z wycinaniem na dwa razy. Cena cięcia zależy w dużej mierze od prędkości wycięcia.

cnc3d pisze:Może nawet lepiej że stożkuje, ponieważ zostawia naddatek na obróbkę tych "firanek".

Nie zawsze. Czasami klient wymaga, aby dokładność obróbki była rzędu +/- 0,1 mm. I nie jest to klient, który zostawia małe zlecenie...
Jeżeli są otwory pasowane, które muszą być wykonane z dokładnością do paru mikrometrów, to wtedy się zaznacza środki i nie ma przeproś.