Znalezienie silnika 3F pod falownik z takimi obrotami jak oryginał(ok 6000/min) będzie ciężkie,
Można oczywiście założyć typowy silnik ~3000/min, i mieć maksymalnie nieco więcej niż połowę(ok 70%) oryginalnych obrotów wrzeciona, bo falownikiem można trochę je ponad fabryczne "podkręcić", I to chyba optymalne rozwiązanie, bo i tak dość rzadko frezuje się na maksymalnych...
Te oryginalne silniki DC niestety mają poważną wadę - bardzo słabe chłodzenie.
W dodatku jeszcze tłumione przez plastikową obudowę, co daje szybko znać zwłaszcza na minimalnych obrotach gdy wydajność wewnętrznego wentylatora jest mocno zredukowana.
Pożądane było by zastosować obce, niezależne od obrotów silnika chłodzenie, które kapitalnie wydłuża okres nieprzerwanej pracy silnika, ponadto może go chłodzić także w czasie przerw w pracy.
U siebie zastosowałem do tego celu typowy tani wentylator kanałowy o średnicy silnika, z niezależnym klawiszowym włącznikiem na przewodzie zasilającym (wtykanym do gniazdka) przypiętym trytką do korpusu.
search.php?author_id=19147&t=79816&sr=posts
Wentylator założyć do silnika taką stroną by wtłaczał do niego powietrze.
Wentylator połączyłem z silnikiem... zwykłą taśmą samochodową, od czasu do czasu poprawiam takie mocowanie bo pod wpływem temperatury silnika taśma trochę zjeżdża i się przekrzywia, ale ogólnie zdaje egzamin. Oryginalną plastikową obudowę silnika wyrzuciłem, bo i tak silnik z wentylatorem się w niej nie mieścił.
Oryginalne szczotki niestety dość szybko się upaliły. Jako główną przyczynę ustaliłem zbyt cienki drucik(plecionka) zatopiony w węglu,
który pod obciążeniem szybko się rozgrzewał do takiej temperatury, że aż roztopił mi jeden kapsel gniazda. Oczywiście prąd doprowadzany do wirnika taką szczotką był zredukowany, co prowadziło do jego szybkiego przegrzewania pod obciążeniem.
Nowe szczotki dorabiałem z innych większych, z grubszą ale elastyczną plecionką zatopioną w szczotce, musiałem ją(plecionkę) tylko skrócić bo była za długa przelutowując z oryginalnych szczotek blaszkę trzymająca sprężynkę dociskową. W ostateczności można dolutować do końców oryginalnej plecionki druga dodatkową z innych szczotek pogrubiając przekrój, ale całość musi być na tyle elastyczna by zmieścić się w prowadnicy szczotki nie blokując jej ruchu)
katalog-szczotek-weglowych-typy-zlamana ... 65318.html
frezarka-hk-26-vario-nie-wchodzi-na-obr ... 13-10.html
drgania-tokarki-bez-obciazenia-tytan-350-t57795-40.html
Od tego czasu mam spokój ze szczotkami i grzaniem gniazd.
Jeśli silnik szybko "zjada" szczotki, to być może trzeba lekko przetoczyć nierówny, bijący, powypalany czy pobruzdowany komutator który szybko je "piłuje", nie zapominając o późniejszym oczyszczeniu przerw izolacyjnych między segmentami komutatora z opiłków miedzi by nie było zwarcia.
Dopiłowane szczotki nie mogą się "chybotać" w prowadnicach, bo wtedy ustawiają się pod kątem do komutatora, mogą zawieszać, i też szybko ścierają, ale i nie mogą sie zbyt ciężko przesuwać bo słabe sprężynki nie docisną(z kolei sprężynki nie mogą być mocne, bo silny docisk też szybko zużywa szczotki)
Ale od jakiegoś czasu mam problem z silnikiem. Tutaj jest silnik 230v DC 1100W komutatorowy i jakieś 2 miesiące temu skończyły się szczotki. W sieci szukałem szczotek o rozmiarze 5x3,5x25 i jedynie znalazłem szczotki do silników do pralek o tej szerokości i grubości. Ale niestety te szczotki sypią się moment jak tylko trochę obciążę frezarkę. Wobec sytuacji że mam teraz trochę stali do obróbki zastanawiam się nad przejściem na silnik indukcyjny oraz falownik. Macie w tej kwestii jakieś pomysły lub jakieś sprawdzone patenty? . Zależy mi na rozwiązaniu nie koniecznie najdroższym ale tez nie interesuje mnie prowizorka.
