To zapowiada się szybka wymiana śrub, zadzwonię do nich i zapytam ale wątpię że po tylu miesiącach coś będą chcieli zrobić. Jak zrobią się luzy będę kombinował.
Nie wiem jak kulki ale nakrętki były na prawdę twarde - taki plus.
Adaptery wydrukowane i zamontowane na maszynie. Celowo nie zrobiłem w nich regulacji naciągania paska żeby bardziej nie osłabiać wydruku. Wypełnienie 70% i potrójne ścianki ale i tak wszystko jest bardzo elastyczne. Silnik przy ruszaniu aż wygina cały adapter. Muszę wykombinować inne mocowanie "z". Przy obecnym tracę jakieś 1.5cm ruchu w osi, zastanawiam się nad montażem do boku odlewu a nie pod spodem, na razie nie widzę przeciwwskazań
X
Y
Z "
Maszyna ma pierwsze ruchy za sobą. Muszę zestroić serwa bo "z" czasami wpada w rezonans. Wygląda na to że przeciwwaga nie będzie potrzebna, na docelowych adapterach, zestrojonych serwach i wyższych prędkościach się okaże. Przełożenie na wszystkich osiach 1:1, oś x oraz y koła 22z, "z" 24z że względu na grubość śruby.
Pozostaje tylko trzymać kciuki żeby luzy się nie zrobiły, jako ciekawostkę dodam że te śruby są całkowicie miękkie. Zgodnie z poradnikiem Adama chciałem diamentowym pilnikiem poprawić koniec bieżni na śrubie aby łatwiej kulki wchodziły. Powiem szczerze zwykły pilnik bierze równie dobrze, śruby wydają się być bardzo miękkie na całej długości. Dziękuję Bartuss1 za zwrócenie uwagi
Czekam na wydrukowanie adapterów do silników. To będzie tymczasowe rozwiązanie, jak maszyna ruszy zrobię sobie swoje z alu.
Gdyby ktoś kiedyś jeszcze potrzebował to załączam modele (nie jest to cudo ale powinny działać):
Wszystkie osie mają śruby kulowe, teraz pora na montaż silników. Udało mi się zakupić trochę lepsze serwa - 400w i tym razem ac, jedno jest z hamulcem. Planuje zamontować silniki w następujący sposób:
Oś x:
Adapter byłby mocowany do boku stołu obok bloku śruby.
W przyszłości planuje zrobić osłonę mocowaną na całej długości stołu i schować pod nią silnik.
Oś y:
Tutaj myślałem nad mocowaniem które byłoby przykręcone po obu stronach bloku, tak jakby łapy. Zastanawiam się również nad bezpośrednim montażem do bloku ale to chyba gorszy pomysł?
Oś z:
Silnik nie do końca się mieści pod tą zaokrągloną częścią i najchętniej bym ją wyrównał do powierzchni obok. W innym przypadku stracę około 1cm ruchu w osi z przez konieczność zamontowania silnika niżej niż bym chciał.
Czy ta pogrubiona cześć odlewu nad enkoderem spełnia jakaś funkcję? Czy jest to jedynie artystyczna wizja tego elementu? Jest tam jakieś dziwne wycięcie którego przeznaczenia również nie widzę.
Frezarka dostała nowe śruby do regulacji klinów, mocowanie w rowku praktycznie bezluzowe.
Przerobiłem również adapter dla bloku w osi z, obecny ograniczał mi ruch stołu.
Następny krok to oś x, dzięki pomocy jednego z kolegów z forum, mam już wyfrezowany stół i czekam tylko na kuriera
Prace powoli idą do przodu. Wczoraj udało mi się wyfrezować adapter do zamontowania bloku osi z. Kieszeń była frezowana zgrubnie, mam problem bo lubi mi wyciągać narzędzia z uchwytu tokarskiego jak są powyżej fi6, ale chyba z tym już nic nie zrobię. Reszta powierzchni na których będzie kontakt wyszła poprawie. Frezowałem na tym co mam, czyli przystawka do mini lathe...
Wiecie może ile mniej więcej powinienem zapłacić za rozfrezowanie kanału w jaskółce?
Długość 600mm trzeba zebrać po około 6-7mm z każdej strony na głębokości 26mm
Nie wiem jakie są stawki a nie chciałbym przepłacać.
Przyszła paczka od poltech24 ze śrubami. Oś x śruba 1605, oś z 2505, oczywiście hiwin
Pierwsze frezowanie z manualnym posuwem, aluminium pa9 i najtańszy chiński frez hss. Dla osoby która nigdy nie pracowała na frezarce to po prostu mistrzostwo. Ciszej niż myślałem, żadnych drgań, trochę frez piszczy ale jak się domyślam to pewnie brak smarowania i zbyt wolny posów. Pomimo tego że jeszcze nie przykręciłem górnych nóżek silnika do płyty to był on bardzo stabilny. Obroty około 750 frez 12mm
Maszyna sama w sobie jest lekka, waży około 300-400kg a ten element nawet przy zmniejszonej wadze razem z silnikiem będzie ważył pewnie z 50kg. Wydaje się być i tak mocno przewymiarowany. Kolejnym z powodów było to że wzorowałem się na korpusach maszyn przemysłowych, one też nie są pełnym odlewem. Nie wiem na ile maszyna straciła czy powiedzmy nie zyskała na tłumieniu drgań o ile w ogóle miałoby to jakaś zauważalną różnicę.
Zobaczymy jak pójdą testy. Nie wiem czy dzisiaj nie zablokuję osi x oraz z i nie zrobię prowizorycznego testu frezowania z posuwem z korby
To moja przeróbka , ja pozbyłem się jaskółek zastąpiłem je prowadnicami
Niewiele brakowało a kupiłbym od Ciebie tą frezarkę, jednak byli szybsi ode mnie
Z dobrych wiadomości prace poszły mocno do przodu.
Na początku kliny, były w całkiem dobrym stanie, ale postanowiłem dodać im trochę grubości.
Przygotowałem powierzchnię która nie pracuje ślizgowo i wylałem tam mieszaninę żywicy epoksydowej z wypełniaczem, tutaj barwnik do betonu - czarny tlenek żelaza. Proporcje były takie że przypominało to miód, może pastę.
Bardzo łatwy patent na doskrobanie to włożenie klina i poruszanie nim.
Wtedy na powierzchni zaznacza się miejsce styku:
Skrobanie:
I tak do momentu w którym klin chowa się na odpowiednią głębokość. W ramach ciekawostki we wszystkich odlewach były przygotowane kanaliki do smarowania klinów. Natomiast jedynie oś x miała zrobiony otwór w klinie do przepływu oleju na drugą stronę, nie było nawet kanalika który by go zgrywał z wyjściem w odlewie a y oraz z były dziewicze, aż ciężko uwierzyć że to pominięto.
Przeskrobałem wszystkie prowadnice ślizgowe, x wymaga jeszcze trochę pracy, ale y to cud miód, z też dobrze wyszła.
Belka podporowa została ucięta, dokręciłem do niej płytę- płaskownik 180x10 o długości 43cm.
Wszystkie komory wewnątrz belki uzupełniłem epoxybetonem oraz odlałem wsparcie dla płyty, w sumie poszło ponad 20kg epoksybetonu. W środku znajdują się dwa wkłady styropianowe łączące się w kształt "L" dla zmniejszenia wagi, około 9x9cm za silnikiem i 9x12 nad belką. Muszę dokończyć szpachlowanie ubytków i będzie idealnie.
Oś y posiada już prawie gotowa śrubę kulową, zostało jedynie przykręcić blok firmy nsk, oczywiście łożyska kulkowe skośne.
Pierwsza przymiarka, ciasno ale damy radę
Dziękuję, już chyba wiem co mam zrobić, teraz tylko czekam na nowy miesiąc i ruszam z frezowaniem.
Zacząłem trochę bawić się w skrobanie powierzchni ślizgowych, nie tyle aby poprawić geometrię, a bardziej poprawić smarowanie.
Zauważyłem, że zapach starego oleju który powinien zniknąć po dokładnym czyszczeniu cały czas powracał. W smarowniczkach schowane jest gęste "błoto" z towotu albo bardzo starego oleju. Z 4 które miały problemy z drożnością 3 udało się odetkać, została jeszcze jedna oporna. Jak czytam forum to widzę że to był bardzo popularny sposób smarowania, wszystko w smarze i niech się dzieje co chce.
Po bardzo dokładnym skasowaniu luzu, okazało się że oś z zaczyna robić się ciasna a nawet zacinać się po około 20-23cm ruchu od podstawy, zobaczymy czy nie będę musiał skrobać geometrii.
Bym zapomniał, naprawiłem myjkę ciśnieniową którą kupiłem za 30 zł. Mam teraz pięknie działająca pompę do podawania chłodziwa o ciśnieniu 70 bar za grosze
Po co Ci 7 m/min przy zakresie 33 cm? To będzie nawracało co 3 s?
To jest teoretyczna maksymalna prędkość z jaką może się poruszać oś(silnik 3k obr/min i przekładnia 1-2,skok śruby 5mm), w sumie 7m/s raczej nie będzie potrzebne
Większe ograniczenie widzę tutaj w osi Y ponieważ 130mm nie jest zbyt wielkim zakresem. Oczywiście zależy co będziesz na frezarce wykonywał, jednak jeśli sam nie wiesz dokładnie co i masz wiele pomysłów na wykorzystanie frezarki to radzę pomyśleć nad tym co mówiłem wcześniej tzn. zrobić możliwość wysuwania osi Z tzn zamontować ją na tym suwanym ramieniu do głowicy poziomej (zresztą masz to już fabrycznie w swojej frezarce i żal tego nie wykorzystać). Wyobraź sobie że masz element 300x250mm (x,y) i masz frezować kieszenie w owym elemencie, które są naprzeciw siebie np. po skosie. Wtedy mocujesz element tak aby maksymalnie wsunięte ramię miało możliowść dostania frezem do jednej z kieszeni. Zerujesz maszynę i jazda. Później nie ruszając elementu wysuwasz ramię, zerujesz na drugim końcu przesuwając odpowiednio układ współrzędnych programowo i dalej wykonujesz pracę. Czasem możesz przymocować większy element tylko w wybranych punktach i o ile uda Ci się zamontować go na stole to często już pewne jego obszary są poza polem roboczym. W takich maszynkach postaw na uniwersalność. Dobrze zaprojektowana przeróbka odwdzięczy się szybciej niż myślisz.
.
130 to i tak jest górna granica, fabrycznie to ona ma bliżej 110mm niestety.
W takim razie zostawię tak długą belkę jak to będzie możliwe. Rzeczywiście sporo może pomóc. Na frezarce będę robił mniejsze wersje robotów przemysłowych, takich łap. Pewnie trafi się też parę noży czy okładek do nich a reszta to będą projekty o których jeszcze nie wiem, choć kusi robić prototypy czy jakieś zestawy chociażby do przeróbki minilathe na cnc
o, a ten jamniczek powyzej, to ja własnie nowe wrzecionko robię, ale na jamniczku 5,5 kw, ten koles powyzej nie chciał robić, bo ponoć ma przygotowane wszystko pod 2,2 kw, a to przecież mała moc do obróbki stali. No i na iso 40, na szpilkę.
A wiesz, ja tu na forum pokazałem od 2006 roku kilkadziesiat swoich zabawek, pewnie powinienem się uodpornic na tzw hejt, ale jednak ciężko, czlowiek emocjonalny jest i niejednemu wygarnie żeby spi...ł
Mi też mówił że robi tylko 2.2kw, jak idą prace?
Gdybym się bardzo przejmował tym co mówią o mnie to bym siedział i nic nie robił, a to nie tędy droga. U mnie na kanale youtube jest nawet filmik z testu wrzeciona i z narracją po angielsku. Co z tego że ledwo mówię w tym języku? Może komuś pomoże
Przyszedł do mnie falownik 2.2kw, taki sam mam w tokarce jedynie mniejszej mocy. Łatwo się go programuje, ale jest dość głośny jak dla mnie....
A tak się prezentuje wrzeciono
Łożyska podobno muszą być ciepłe i dotarte żeby było dokładniej. Zobaczymy
" 
