Prace powoli idą do przodu. Wczoraj udało mi się wyfrezować adapter do zamontowania bloku osi z. Kieszeń była frezowana zgrubnie, mam problem bo lubi mi wyciągać narzędzia z uchwytu tokarskiego jak są powyżej fi6, ale chyba z tym już nic nie zrobię. Reszta powierzchni na których będzie kontakt wyszła poprawie. Frezowałem na tym co mam, czyli przystawka do mini lathe...





Wiecie może ile mniej więcej powinienem zapłacić za rozfrezowanie kanału w jaskółce?
Długość 600mm trzeba zebrać po około 6-7mm z każdej strony na głębokości 26mm
Nie wiem jakie są stawki a nie chciałbym przepłacać.

Przyszła paczka od poltech24 ze śrubami. Oś x śruba 1605, oś z 2505, oczywiście hiwin


Pierwsze frezowanie z manualnym posuwem, aluminium pa9 i najtańszy chiński frez hss. Dla osoby która nigdy nie pracowała na frezarce to po prostu mistrzostwo. Ciszej niż myślałem, żadnych drgań, trochę frez piszczy ale jak się domyślam to pewnie brak smarowania i zbyt wolny posów. Pomimo tego że jeszcze nie przykręciłem górnych nóżek silnika do płyty to był on bardzo stabilny. Obroty około 750 frez 12mm

Maszyna sama w sobie jest lekka, waży około 300-400kg a ten element nawet przy zmniejszonej wadze razem z silnikiem będzie ważył pewnie z 50kg. Wydaje się być i tak mocno przewymiarowany. Kolejnym z powodów było to że wzorowałem się na korpusach maszyn przemysłowych, one też nie są pełnym odlewem. Nie wiem na ile maszyna straciła czy powiedzmy nie zyskała na tłumieniu drgań o ile w ogóle miałoby to jakaś zauważalną różnicę.
Zobaczymy jak pójdą testy. Nie wiem czy dzisiaj nie zablokuję osi x oraz z i nie zrobię prowizorycznego testu frezowania z posuwem z korby

plemnik7 pisze: ↑

05 sty 2020, 10:45

To moja przeróbka , ja pozbyłem się jaskółek zastąpiłem je prowadnicami

Niewiele brakowało a kupiłbym od Ciebie tą frezarkę, jednak byli szybsi ode mnie

Z dobrych wiadomości prace poszły mocno do przodu.
Na początku kliny, były w całkiem dobrym stanie, ale postanowiłem dodać im trochę grubości.
Przygotowałem powierzchnię która nie pracuje ślizgowo i wylałem tam mieszaninę żywicy epoksydowej z wypełniaczem, tutaj barwnik do betonu - czarny tlenek żelaza. Proporcje były takie że przypominało to miód, może pastę.

Bardzo łatwy patent na doskrobanie to włożenie klina i poruszanie nim.
Wtedy na powierzchni zaznacza się miejsce styku:

Skrobanie:

I tak do momentu w którym klin chowa się na odpowiednią głębokość. W ramach ciekawostki we wszystkich odlewach były przygotowane kanaliki do smarowania klinów. Natomiast jedynie oś x miała zrobiony otwór w klinie do przepływu oleju na drugą stronę, nie było nawet kanalika który by go zgrywał z wyjściem w odlewie a y oraz z były dziewicze, aż ciężko uwierzyć że to pominięto.

Przeskrobałem wszystkie prowadnice ślizgowe, x wymaga jeszcze trochę pracy, ale y to cud miód, z też dobrze wyszła.

Belka podporowa została ucięta, dokręciłem do niej płytę- płaskownik 180x10 o długości 43cm.
Wszystkie komory wewnątrz belki uzupełniłem epoxybetonem oraz odlałem wsparcie dla płyty, w sumie poszło ponad 20kg epoksybetonu. W środku znajdują się dwa wkłady styropianowe łączące się w kształt "L" dla zmniejszenia wagi, około 9x9cm za silnikiem i 9x12 nad belką. Muszę dokończyć szpachlowanie ubytków i będzie idealnie.

Oś y posiada już prawie gotowa śrubę kulową, zostało jedynie przykręcić blok firmy nsk, oczywiście łożyska kulkowe skośne.
Pierwsza przymiarka, ciasno ale damy radę

Dziękuję, już chyba wiem co mam zrobić, teraz tylko czekam na nowy miesiąc i ruszam z frezowaniem.

Zacząłem trochę bawić się w skrobanie powierzchni ślizgowych, nie tyle aby poprawić geometrię, a bardziej poprawić smarowanie.


Zauważyłem, że zapach starego oleju który powinien zniknąć po dokładnym czyszczeniu cały czas powracał. W smarowniczkach schowane jest gęste "błoto" z towotu albo bardzo starego oleju. Z 4 które miały problemy z drożnością 3 udało się odetkać, została jeszcze jedna oporna. Jak czytam forum to widzę że to był bardzo popularny sposób smarowania, wszystko w smarze i niech się dzieje co chce.

Po bardzo dokładnym skasowaniu luzu, okazało się że oś z zaczyna robić się ciasna a nawet zacinać się po około 20-23cm ruchu od podstawy, zobaczymy czy nie będę musiał skrobać geometrii.

Bym zapomniał, naprawiłem myjkę ciśnieniową którą kupiłem za 30 zł. Mam teraz pięknie działająca pompę do podawania chłodziwa o ciśnieniu 70 bar za grosze

TOP67 pisze: ↑

12 gru 2019, 19:53

Po co Ci 7 m/min przy zakresie 33 cm? To będzie nawracało co 3 s?

To jest teoretyczna maksymalna prędkość z jaką może się poruszać oś(silnik 3k obr/min i przekładnia 1-2,skok śruby 5mm), w sumie 7m/s raczej nie będzie potrzebne

m.j. pisze: ↑

13 gru 2019, 09:27

Większe ograniczenie widzę tutaj w osi Y ponieważ 130mm nie jest zbyt wielkim zakresem. Oczywiście zależy co będziesz na frezarce wykonywał, jednak jeśli sam nie wiesz dokładnie co i masz wiele pomysłów na wykorzystanie frezarki to radzę pomyśleć nad tym co mówiłem wcześniej tzn. zrobić możliwość wysuwania osi Z tzn zamontować ją na tym suwanym ramieniu do głowicy poziomej (zresztą masz to już fabrycznie w swojej frezarce i żal tego nie wykorzystać). Wyobraź sobie że masz element 300x250mm (x,y) i masz frezować kieszenie w owym elemencie, które są naprzeciw siebie np. po skosie. Wtedy mocujesz element tak aby maksymalnie wsunięte ramię miało możliowść dostania frezem do jednej z kieszeni. Zerujesz maszynę i jazda. Później nie ruszając elementu wysuwasz ramię, zerujesz na drugim końcu przesuwając odpowiednio układ współrzędnych programowo i dalej wykonujesz pracę. Czasem możesz przymocować większy element tylko w wybranych punktach i o ile uda Ci się zamontować go na stole to często już pewne jego obszary są poza polem roboczym. W takich maszynkach postaw na uniwersalność. Dobrze zaprojektowana przeróbka odwdzięczy się szybciej niż myślisz.
.

130 to i tak jest górna granica, fabrycznie to ona ma bliżej 110mm niestety.

W takim razie zostawię tak długą belkę jak to będzie możliwe. Rzeczywiście sporo może pomóc. Na frezarce będę robił mniejsze wersje robotów przemysłowych, takich łap. Pewnie trafi się też parę noży czy okładek do nich a reszta to będą projekty o których jeszcze nie wiem, choć kusi robić prototypy czy jakieś zestawy chociażby do przeróbki minilathe na cnc

bartuss1 pisze: ↑

12 gru 2019, 18:43

o, a ten jamniczek powyzej, to ja własnie nowe wrzecionko robię, ale na jamniczku 5,5 kw, ten koles powyzej nie chciał robić, bo ponoć ma przygotowane wszystko pod 2,2 kw, a to przecież mała moc do obróbki stali. No i na iso 40, na szpilkę.

A wiesz, ja tu na forum pokazałem od 2006 roku kilkadziesiat swoich zabawek, pewnie powinienem się uodpornic na tzw hejt, ale jednak ciężko, czlowiek emocjonalny jest i niejednemu wygarnie żeby spi...ł

Mi też mówił że robi tylko 2.2kw, jak idą prace?
Gdybym się bardzo przejmował tym co mówią o mnie to bym siedział i nic nie robił, a to nie tędy droga. U mnie na kanale youtube jest nawet filmik z testu wrzeciona i z narracją po angielsku. Co z tego że ledwo mówię w tym języku? Może komuś pomoże

Przyszedł do mnie falownik 2.2kw, taki sam mam w tokarce jedynie mniejszej mocy. Łatwo się go programuje, ale jest dość głośny jak dla mnie....

A tak się prezentuje wrzeciono



Łożyska podobno muszą być ciepłe i dotarte żeby było dokładniej. Zobaczymy

Parę zdjęć stołu i maszyny









Trochę mało jest tego miejsca...

bartuss1 pisze: ↑

11 gru 2019, 07:36

Maleństwo, ile to bedzie miało pola roboczego? 350x150?

U mnie pomiary pokazały że będę miał x-33.5 y- około 13 z - 28.5 jeśli koniec wrzeciona (nakrętka er32) będzie na tym samym poziomie co podstawa belki. Wydaje mi się że takie ustawienie nie powinno ograniczać obróbki. Chyba nie schodzi się nakrętką niżej niż górna powierzchnia detalu?

TOP67 pisze: ↑

11 gru 2019, 00:14

Przecież nie musisz frezować na całej długości, tylko gdzieś w środku na długość nakrętki. Możesz nawet zrobić wcięcie na kołnierz.
Chyba, że chcesz mocować nakrętkę do podstawy.

Ciekawy pomysł, ale chyba nie do końca go rozumiem. W tym przypadku aby oś mogła się poruszać musiałbym w kanale w jaskółce zmieścić też blok łożyskujący wraz z kołem zębatym do napędu śruby? W innym przypadku chyba stół nie będzie mógł wyjechać za krzyżak?
(Stół jest większy niż płaszczyzna krzyżaka po której jeździ)

m.j. pisze: ↑

11 gru 2019, 08:20

Szybko jej zakres był dla mnie niewystarczający choć sama frezarka była w b.dobrym stanie i bardzo "delikatnie" chodziła mimo że sztywność miała wystarczającą do stali. (...)
FDA16 wydaje się mniejsza co widzę po stole, który wymaga frezowania w celu osadzenia nakrętki śruby. Tutaj też proponuję zrobić tylko kieszeń na obsadzenie nakrętki lub raczej na obudowę nakrętki kulowej. Frezowanie na całej długości może osłabić jaskółki stołu. Może się uda, a może nie - za duże ryzyko moim zdaniem.
- Wrzeciono powinno być jak najwyżej umiejscowione. Inaczej będzie problem z osią Z, a raczej z brakiem miejsca w tej osi.
- Dobrze by było zrobić wrzeciono na płycie z prowadnicami i realizować ruch osi Z poprzez ruch wrzeciona. Być może mniejsza sztywność ale więcej możliwości.
- Frezarka do małych części ze względu na mały przesuw w osi Y. Można by było kombinować z osadzeniem wrzeciona na przesuwanym ramieniu do głowicy poziomej. Wtedy zyskujemy możliwość obróbki większych części w osi Y po przesunięciu ramienia. Moim zdaniem gra warta zachodu.
Jak nie mamy miejsca na więcej żeliwa w warsztacie to dobrze przemyślana przeróbka może nam posłużyć. Jednak zwykły "retrofit" może szybko zrazić nas małym zakresem obróbki i dobrze by było przemyśleć przeróbkę właśnie pod tym kątem.

Co było większym ograniczeniem, z czy y?

W takim razie nie będę frezował po całości, ostatnie czego bym chciał to ułamać zdrową jaskółkę i dorabiać krzyżak i prowadnice.

Mam jeszcze jeden pomysł, a gdyby tak nakrętkę zamontować tylko na części kołnierza? Gdybym zostawił tylko wycinek kółka o szerokości korpusu nakrętki i przymocował go do krzyżaka to mnie musiałbym dużo zbierać. Jest nawet trochę miejsca z drugiej strony niż widać na filmie. To w tym przypadku całość musiała by się trzymać na 2 śrubach. Może nie wyrwie?

Może to miejsce na nakrętkę?


Jeśli chodzi o y to planuje zostawić trochę belki aby móc ręcznie ją wysuwać, zawsze to będzie lepsze niż nic.

I ciach nowe wrzeciono przyszło, er32 2.2kw mocowanie pasuje od chińskich elektrowrzeciono fi100



Bartuss1
Jak nie chcesz to nie wyrzucaj, ale zawsze będzie ktoś kto niekoniecznie musi coś pisać a chętnie zobaczy, czy się nawet czegoś nowego nauczy. Zawsze jest ktoś komu się to nie podoba i to bardzo dobrze. To też uczy i pomaga poprawiać błędy. Ja bym chętnie zobaczył co tam powstaje

Jaskółki w mojej ocenie są w bardzo dobrym stanie, widać jeszcze lekkie ślady oryginalnego skrobania, nie zacina się w skrajnych położeniach.
Natomiast będę musiał dać podkładkę pod klin bo zbyt daleko się wsuwa i wystaje z drugiej strony.

W tej chwili jak uzyskam 5 setek to będę szczęśliwy, ale nie chciałbym zbliżyć się do dychy...

Tą maszynę znam, kolega zgarnął mi ją dosłownie z przed nosa we wrześniu. Był szybszy chyba że 3-4h
W tych pieniądzach brałbym bez zastanowienia jeśli z-ka jest w dobrym stanie. Dla mnie to pole robocze jest wystające a miejsca to za bardzo nie mam na coś większego. Pamiętam że w tej konkretnej maszynie właśnie jaskółka była ułamana i stół poszedł nawet do szlifowania przed założeniem prowadnic.

Dzisiaj dotarł do mnie falownik i elektrowrzeciono. Pięknie to będzie wyglądać

To jednak zlecę to frezowanie, w najwęższym miejscu jaskółka ma 16mm grubości. Planuje zdjąć po 5mm na stronę tak aby zmieścić małe mocowanie. 11mm nie będzie zbyt mało? Nie ułamie mi jaskółki przy obróbce czy jakimś zderzeniu?

Może zadaje banalne pytania, ale gdy trafiłem na forum to nawet za bardzo nie wiedziałem że prąd może być inny niż 1 fazowy a parametry obróbki dla mnie wcześniej po prostu nie istniały

Witajcie,
Zaczynam ta wydawałoby się łatwą walkę z przemianą grzmota fda 16 na frezarkę pionowa CNC.

Projekt zakłada całkowite zabudowanie całości, napęd na servach i chłodziwo 70bar. Posuwu przy idealnej konfiguracji 7m/min. Czyli ogólnie mówiąc będzie moc

Na pierwszy ogień idą śruby kulowe:


Jest jakieś lepsze wyjście niż frezowanie stołu?

A tak przy okazji to zarąbisty patent do nagrywania