No i łożyska rzeczywiście zostały przekierowane do Tajlandii, i tam już zostały

Załatwiłem kolejną parę i z dużym opóźnieniem zmontowałem bloki łożyskowe a następnie zamontowałem pierwszą śrubę. Druga wciąż czeka na swoją kolej. W zasadzie maszyna już powoli ożywa, potrafi się już bazować respektuje limity itp.
Teoretycznie wstępne strojenie napędów też już za mną, ale muszę jeszcze sporo posiedzieć żeby to miało ręce i nogi.
Najgorzej jest w osi Z gdzie też pojawia się dziwne zjawisko, po najechaniu na krańcówkę silnik wariuje i kręci w prawo i lewo o nie za duże wartości. Sądzę, że wynika to właśnie z złego dostrojenia i samej krańcówki która ma dużą precyzję i bardzo małą histerezę.

Dzisiaj na tapetę trafił falownik i jego podpięcie do elektrowrzeciona, jak na razie z marnym skutkiem.
Falownik to ABB ACH550, poustawiałem w nim już najważniejsze parametry takie jak maksymalne napięcie, częstotliwość itp, niestety jednak przy próbie uruchomienia wrzeciona wyskakuje mi błąd "ID RUN FAIL" i zupełnie nie wiem dla czego, dokumentacja wskazuje tylko, żeby sprawdzić podłączenie silnika, czy wszystko jest w porządku. Może miał ktoś styczność z tą serią falowników ABB i byłby wstanie coś podpowiedzieć?
Przy próbie uruchamiania, widzę na falowniku że częstotliwość rośnie od zera do ~1,3Hz i w tym momencie wyskakuje błąd, nie zaobserwowałem jednak, żeby wrzeciono obróciło się chociażby o ułamek obrotu.

Pracę teoretycznie idą do przodu, chociaż w praktyce znowu się cofnąłem

Podciągnąłem trochę prace z okablowaniem maszyny oraz złożyłem elektrowrzeciono.
Ostatecznie użyłem smary Unirex N3, jego ilość obliczyłem za pomocą wzorów z katalogu.
Samo dozowanie zrealizowałem małą strzykawką, starałem się wprowadzić smar jak najgłębiej, pomagałem sobie w tym celu też igłą.
Po złożeniu muszę przyznać, że dosyć ciężko obraca się wał. Mam jednak nadzieję, że to jest kwestia dotarcia się łożysk i rozprowadzenia smaru, który na prawdę jest bardzo gęsty i powoduje duże opory. Wrzeciona pod falownik jeszcze nie podpinałem, zrobiłbym to, gdyby nie okazało się, że zakupiłem bardzo fajny wektorowy falownik tylko z jednym małym defektem, jest niesprawny
Zmierzyłem bicie po wymianie łożysk, mój chiński beznadziejny diatest pokazuje bicie w na poziomie 0.005mm, przed wymianą było trochę więcej niż 0.01mm. Czeka mnie jeszcze przeszlifowanie stożka oraz dopasowanie jakiegoś wentylatora, oryginalnie był zamocowany na wale wrzeciona, ale chcę zastosować osobą, niezależną jednostkę.



Łożyska krzyżowo-rolkowe, na których oparłem projekt nowych bloków łożyskowych dla obrotowych nakrętek i które zamówiłem dawno temu, chyba do mnie nie dotrą. Według trackingu, przyszły już do Polski, ale... Zostały przekierowane i wysłane do Tajlandii
Generalnie nie mam pojęcia, co się dzieje, ale to wróży tylko bardzo duże opóźnienie, potencjalnie też przeprojektowanie bloków na jakiś inny system łożyskowy... Masakra

Są też kolejne wpadki zakupowe, tuleje rozprężno-zaciskowe, które również były częścią projektu bloków łożyskowych będą dostępne może pod koniec września. Przy zakupie na stronie było napisane 3-5 dni, a samą informację o problemie z terminem dostałem po paru dniach od zamówienia i zapłacenia.

pukury, no to rzeczywiście szkoda, dzięki za polecenie.

MarioMax, w zasadzie to praca na pełen etat jest etapem w życiu do którego jeszcze nie doszedłem, niestety już niedługo się to zmieni
Pracy i problemów rzeczywiście było dużo, przy czym w bardzo dużej mierze sam sobie jestem winny, myślę jednak, że sporo się dzięki temu nauczyłem.To jeszcze nie moment, żeby podsumowywać cały ten projekt i podjęte decyzje, nie mniej jednak z perspektywy czasu wiele bym zmienił, w zasadzie wszystko
W razie czego, będę się do kolegi odzywał w sprawie zlecenia.

Petroholic,
słuszna uwaga, gdzieś mi wyleciał ten wymiar. Jego wartość to 5.8mm, zaraz poprawię rysunek techniczny.

Zanim uda mi się skompletować części do przekazania napędu w osi X postanowiłem się zabrać za złożenie elektrowrzeciona do kupy.
Jak wcześniej pisałem (2 lata temu?..) wrzeciono, które zakupiłem do maszyny, okazało się niezdatne do pracy, po rozebraniu wyszło, że wszystkie łożyska są do wymiany i chciałbym to właśnie zrobić. W związku z tym mam pytanie, byłby ktoś w stanie doradzić mi jaki smar zastosować do pary łożysk skośnych, jak dużo tego smaru zastosować oraz w jaki sposób go poprawnie wprowadzić do łożyska?

Maksymalne obroty wrzeciona: 16500
Łożyska: 7006 3MM9106W1 CR DUL TIMKEN
Naprężenie dla pary: UL
Kąt styku: 25 stopni

W katalogu TIMKEN znalazłem informację, że dla łożysk pracujących wertykalnie przy dN < 500 000 (średnica wewnętrzna x prędkość obrotowa) można zastosować Unirex N3. To w zasadzie by mi całkiem pasowało, bo jest tani i łatwo dostępny.
Mam pod ręką całą tubę smaru LUBCON Thermoplex 2 TML, może taki smar też dałby radę?

6 lat? A myślałem, że całe życie robię tą maszynkę...

Może ktoś z forumowiczów byłby zainteresowany wytoczeniem kilku tulejek, rozwierceniem paru kół pasowych oraz wyfrezowaniem bloków aluminiowych (materiał dostarczę)? Oczywiście odpłatnie, ewentualnie w ramach rozliczenia mogę zaoferować jakieś podzespoły do maszyn CNC
W zasadzie mając te elementy mógłbym już wstępnie uruchomić frezarkę.

W załączniku podsyłam rysunki techniczne.

Witam kolegów pod dłuuugiej przerwie

Z różnych powodów projekt został zawieszony i tylko sporadycznie, w krótkich przypływach wolnego czasu coś tam próbowałem podciągnąć.
Teraz biorę się ponownie do roboty i tym razem mam nadzieję, że coś z tego będzie.

Z najważniejszych aktualizacji odnośnie do maszyny:
- Zostały założone prowadniki przewodów
- Została zmieniona koncepcja sterowania, wszystkie osie będą napędzane serwonapędami Yaskawa zamiast Mavilor. Dodatkowo maszyna została wyposażona w smoothsteppera.
- Frezarka dostała nową szafę sterowniczą, przystosowaną od razu pod 6 osi, w przyszłości chciałbym dołożyć jeszcze 4 i 5 oś.

Żeby maszyna ożyła, muszę zrobić jeszcze masę drobnych prac, takich jak:
- Regulacja napięcia pasków
- Wymiana kilku kół pasowych (zbyt niedokładnie rozwiercone)
- Polutowanie paru wtyczek
- Zrobienia bazowania na indeks z enkoderów
I wiele innych

Jest też kilka grubszych rzeczy do wykonania:
- Złożenie elektrowrzeciona oraz zakup falownika
- Wykonanie nowego systemu przekazania napędu w osi X

W osi X (brama) zdecydowałem się na zastosowanie dwóch nieruchomych śrub kulowych z napędzanymi nakrętkami. Dawno temu zaprojektowałem oraz wykonałem wszystkie elementy wchodzące w skład tego układu, niestety w związku z bardzo małą precyzją wszystkich części składowych, w tym bloków łożyskowych oraz bloków podpierających całość nadaje się tylko do kosza. Całą sytuację pogarsza beznadziejnie przygotowana powierzchnia pod montaż tych bloków, w rezultacie nakrętka kulowa nie tylko bardzo mocno biła, ale też cała śruba nie była ustawiona równolegle do prowadnic.

Generalnie wymyśliłem już cały plan naprawy i poczyniłem pierwsze kroki. Wykonaną przystawką z tego, co miałem pod ręką, przeszlifowałem powierzchnię pod blok łożyskowy (na podporze bramy). Dzięki temu nie powinien mieć już problemów, żeby sam ten blok ustawić idealnie równolegle do prowadnicy.

Powierzchni pod bloki nieruchome, podpierające śrubę, już nie dam rady poprawić. W związku z tym chcę podejść trochę inaczej do tematu. W blokach popierających śrubę otwory wykonam dopiero po przykręceniu na stałe do ramy za pomocą wcześniej ustawionego bloku łożyskowego, w którym zamiast nakrętki kulowej zamocuję odpowiedni frez. W blokach łożyskowych ze względu na bardzo ograniczoną ilość miejsca będę łożyska krzyżowo-rolkowe.

Powierzchnia po przeszlifowaniu:


Projekt nowego systemu przekazania napędu:






Pomysł na wykonanie otworów:


Niedokończona szafa sterownicza:

Myślę, że nie wpłynie w żaden sposób.
Sztywności z podkładkami czy bez będzie taka sama, tendencja do wpadania w drgania też się raczej nie zmieni. Jeśli chodzi o pływanie to podkładki mają sporą powierzchnię, na każdą śrubę dociskową przypada parę centymetrów kwadratowych więc siły powierzchniowe nie są specjalnie duże. Dodam jeszcze, że żadnego pływania podczas ustawiania nie zaobserwowałem a trwało one naprawdę sporo czasu

Mała aktualizacja.
Po długich i ciężkich bojach udało się poustawiać geometrię maszyny w całkiem sensownych dokładnościach. Cała operacja wymagała sporej ilości narzędzi pomiarowej i jeszcze większej cierpliwości, szczerze mówiąc to już zwątpiłem, że kiedykolwiek uda się ustawić prowadnice na ramie ale pomysł z 3 liniałami i precyzyjną poziomicą o dziwo zadziałał i rozwiązał sprawę

Do ustawiania potrzebowaliśmy:
Kątownik 250 ze stopką
Kątownik 400
Czujnik zegarowy ze statywem
Poziomice maszynową o dokładności 0.02mm/m
3 liniały, 2 po 2000 a jeden o długości 800
Płytki wzorcowe
Mikrometr

Dodatkowo wykorzystaliśmy masę różnych podkładek, zdecydowanym faworytem była taśma aluminiowa o grubości 0.06, używaliśmy również foli aluminiowej spożywczej o grubości 13um i 30um które przyklejaliśmy klejem w spreju. Oprócz tego zastowaliśmu też inne grubsze blaszki 0,10 0,15 0,20 0,30 które bez problemu można zakupić na allegro.

Dzięki za odpowiedzi.
Rama została zasypana piaskiem, ponad 300kg się zmieściło w profilach.
Niestety zwiększenie masy nie wyeliminowało problemu zależności wskazań poziomicy
z położeniem podpory bramy. Co prawda jest znaczna poprawa ale niewystarczająca.

Rozwiązaniem byłoby posiadanie jeszcze jednego długiego liniału oraz jednego krótkiego.
Drugi długi liniał zostałby położony przy drugiej prowadnicy a za pomocą krótkiego liniału
i poziomicy można by ustawić długie liniały w jednej płaszczyźnie.

Ponieważ takie liniały to jednak spory wydatek zrobiliśmy eksperyment polegający na samodzielnym wykonaniu takiego przyrządu

Za pomocą pierwszego liniału, żywicy epoksydowej, cienkich szlifowanych płaskowników które kiedyś pojawiły się na allegro i zwykłego płaskownika 100/20 zrobiliśmy liniał który po pierwszych pomiarach ma dokładność około 0.1 na 2 metrach

Na profesjonalnym liniale postawiliśmy te cienkie płaskowniki a następnie gęsto opletliśmy je bardzo cienką i mocną linką tak żeby zostały mocno dociśnięte do liniału. Następnie posmarowaliśmy od góry płaskowniki żywicą do metalu i położyliśmy wcześniej przygotowany płaskownik 100/20. Pomysł trochę szalony ale jak na razie wygląda, że coś z tego będzie.
Zostało nam jeszcze zrobić jeszcze jeden krótki liniał - 810mm ale tu pojawia się problem bo miałem tylko dwa cienkie płaskowniki.
Może czyta ten wątek ktoś kto kupił na allegro takie płaskowniki 20/6 o długości 1000 z podziałką co 1mm i mógłby odsprzedać jedną sztukę?

Będę miał wtedy pięknie przefrezowany stół tylko wciąż nie równy.

Ten pomysł z belką poprzeczną i czujnikiem też raczej nie wypali bo wózki nie jadą idealnie po prowadnicy,
z powodów niedokładności bieżni pod kulki oraz samych kulek wózki delikatnie kołyszą się na boki.
Są to bardzo małe ruchy ale tutaj dochodzi ponad metrowa dźwignia która zwielokrotni te odchyłki.

Dzięki za pomocne rady, blok został już wciśnięty. Podgrzanie bloku suszarką i zamrożenie śruby
pozwoliło na wsunięcie bloku na tyle głęboko ze dalej można już było docisnąć nakrętką.

Znowu potrzebuję pomocy kolegów, otóż od dłuższego czasu męczę się z ustawieniem prowadnic na ramie.
Pierwsza prowadnica została ustawiona bez problemu, zamocowaliśmy czujnik zegarowy na wózku i jeździliśmy nim po liniale. To dało mi dokładny wykaz gdzie są jakie odchyłki i zostały skorygowane blaszkami aluminiowymi, w tym momencie na 1,5m jest +/- 0.01 a na końcu powoli ucieka jeszcze 0.03 w jedną stronę. Regulacja szyny na boki odbyła się przez dociskanie szyny do krawędzi oporowej.

To była prosta część roboty, teraz zostało ustawienie prostoliniowości drugiej prowadnicy ale z uwzględnieniem, że ma być równoległa do pierwszej!

Myślałem, żeby zamocować precyzyjną poziomice ramową na liniale od którego ustawiana była pierwsza prowadnica i idealnie wypoziomować ramę. W ten sposób mógłbym przenieść liniał na
drugą stronę ramy i ustawić go w taki sposób, żeby był znowu idealnie wypoziomowany.
To powinno zagwarantować równoległość szyn w płaszczyźnie góra dół. Ustawianie równoległości
na boki nie będzie problemem bo jedną szynę ustawię od liniału a druga powinna się sama ustawić
po przykręceniu wózków.

Niestety ten pomysł nie wypalił
Poziomica jest na tyle ciężka że ma znaczenie na którym odcinku liniału ją postawię, co więcej
samo przesunięcie podpory bramy powoduje widoczne zmiany we skazaniach poziomicy.
Te dwie niedogodności powodują że nie mogę zaufać, że jak ustawię liniał przy drugiej prowadnicy
zachowując ten sam poziom to rzeczywiście będzie to ten sam poziom.
Na czas ustawiania prowadnic i poziomowania postawiłem konstrukcję utrzymującą ramę na drewnianych klockach bo gumowe odboje są zbyt podatne na ugięcia.

Może miałby ktoś jakiś pomysł jak się za to zabrać?
Dodam jeszcze że powierzchnie montażowe były frezowane ale z powodu małej sztywności
ramy wyszło jak wyszło. Żeby ustawić 1 prowadnice musiałem zastosować podkładki o grubościach 0.01 do 0.15 i na końcu koło 0.20
Pod drugą prowadnice pewnie będzie podobnie.