Dalsza część zdjęć

Dalsza część zdjęć

Cześć wszystkim! Parę miesięcy temu już trochę pokazałem swoją maszynę podczas prac nad nią kiedy pytałem się o dobór elektroniki sterującej. Dziś mogę napisać, że prawie ukończyłem swoją "bestię" bo tak ją nazywam po przesiadce po bardzo mocno zmodyfikowanym Proxxonie MF70. Sam fakt, że tam miałem pole robocze 120x80mm i prędkości maksymalne jałowe przejazdów 500mm/min - powoduje, że przesiadka na tą maszynę i po pierwszych testach gdzie jałowe prędkości przejazdów osiągam 8000mm/min, a na razie podczas pracy doszedłem do 4000mm/min i widać, że maszyna chce więcej, to dla mnie jest ona "bestią". Kiedy patrzyłem jak robi w pełnym zagłębieniu 22mm frezem 6mm przy tych prędkościach to dosłownie powiedziałem - ale stworzyłem potwora. Oczywiście to tak z przymrużeniem oka, bo nie porównuję się do czyichś maszyn. Ale dosyć tego pitolenia, teraz konkrety.

- Pole robocze: 530x1130x90 mm,
- Rama złożona z profili konstrukcyjnych 40x80, 40x40 i 80x80. Do tego formatki aluminiowe ręcznie wykonane przeze mnie z płaskowników aluminiowych o grubości 5/10/15/20 mm oraz na osi Z profil konstrukcyjny 150x30x400 mm,
- wrzeciono chińskie 1.5 kW z falownikiem chłodzone cieczą, do tego 20l Ergolidu i chłodnica komputerowa,
- śruby kulowe 1605 i prowadnice hgr20 na wszystkich osiach o długościach 1500/700/400 mm
- silniki krokowe Nema 23 na osi X i Z zwykłe krokowe 2.3Nm 2A i drivery DM556
- silniki hybrydowe Nema 24 na osi Y 4Nm 5A i drivery CL57T
- krańcówki indukcyjne
- serducho czyli płytka sterująca to T41U5XBB + Teensy 4.1 z zainstalowanym grblHAL
- komputer to HP 800 G2 Mini i5/256GB/16GB i monitor dotykowy 15.6 ANMITE

Profile konstrukcyjne zamówiłem docięte na wymiar, bo chciałem żeby były idealnej długości i to się udało, dzięki temu mogłem główną ramę złożyć jak klocki lego. Jedynie samemu w nich gwintowałem otwory. Formatki aluminiowe robiłem samemu, najpierw robiłem projekt na komputerze, drukowałem go i naklejałem na płaskowniki. Później ukośnica, punktak i wiertarka stołowa nie najwyższych lotów. Efekt? Może nie idealnie, ale się udało.
Wszystko złożone na miarkę/suwmiarkę i przy pomocy płaskowników aluminiowych wraz ściskami. Nic nie sprawdzałem przy pomocy czujników zegarowych bo zwyczajnie takowego nie posiadam. Tak wszystko "projektowałem", żeby jakiekolwiek odległości wynosiły 5/10/15/20mm i żebym właśnie mógł przy użyciu płaskowników aluminiowych i ścisków to wszystko skręcać.
Dlaczego to piszę, bo ograniczniki dla krańcówek są zrobione również chałupniczo z kątowników alu i zwykłych śrub M6. Oś Y z podwójnymi śrubami ustawiona na suwmiarkę, moment zadziałania krańcówek na rękę i na oko moment zapalenia się diody tak aby były jednocześnie ufając, że rama wyszła mi prosto. Efekt? Pierwszy test trójkąta prostokątnego na pełnym polu roboczym wyszedł dosłownie idealnie. Sam byłem w szoku. Wymiary kwadratów i kół również się zgadzają z suwmiarką. Dla moich zastosowań i oczekiwań jest idealnie.

Zostało mi jeszcze dokończyć system mgiełki, drzwiczki do skrzynki el. zrobić wraz z przełącznikami, przyciskami itd., odciąg i jakieś pierdoły. Może w przyszłości również trochę ją zabuduję do sufitu w celu wyciszenia. Rozmiar maszyny jest podyktowany rozmiarem pomieszczenia, które ma wymiary 1.6x1.6m. No większej nie dało się zrobić

Budowa zajęła mi 10 miesięcy, wydałem na nią ~13500 zł. Szczerze myślałem, że zmieszczę się w 7 tyś. zł, "trochę" się przeliczyłem

Trochę zdjęć z prac w załącznikach i dwa filmiki z frezowania stołu "roboczego":
https://youtu.be/74mMTVmCuqc
https://youtu.be/EHLA1LGBtOo