Zerknij na te wzory, wprawdzie dla wpustów pryzmatycznych ale jakiś pogląd dają

Dziękuję. Ale to są wzory do obliczeń nacisków Hertza (powierzchniowych). Napisano, że "wpusty znormalizowane maja tak dobrane wymiary, aby ten warunek był bardziej restrykcyjny od warunku wytrzymałościowego na ścinanie", co oznacza, że wpust zerwie się szybciej, niż odkształcą się powierzchnie, więc te obliczenia nie rzucą światła na wytrzymałość połączenia.

Szukałem rozwiązania w Poradniku Mechanika i okazuje się, że tego ścinania nie da się policzyć jak w połączeniu sworzniowym lub nitowym bo naprężenia działają w zupełnie inny sposób. Nie pozostaje chyba nic innego niż analiza MES.

A będzie to miało dostateczną wytrzymałość do tego zadania, i się nie zetnie? Może bardziej wytrzymałe byłyby kołki z metalowym rdzeniem?

Niestety trudno oszacować wytrzymałość takiego tworzywa na ścinanie inaczej jak doświadczalnie. Kołków stalowych użyłbym bardzo chętnie, ale czy nawet frezarka numeryczna wykona "otwory" w obu częściach na tyle "zgodnie", żeby wszystkie kołki pasowały? Tym bardziej, że w każdej części z osobna nie ma "średnicy" którą można tolerować, żeby uzyskać wymagane pasowanie.

To połączenie to element napędu rowerowego własnej konstrukcji i na taki rząd obciążeń jest to pomyślane (ponad 60 Nm) Być może 6 kołków fi8 wytrzyma. Od czoła będzie jeszcze 2mm blacha stalowa przykręcana do obu części, żeby kołki się nie wysuwały i ona też powinna przenieść część obciążenia. Jeśli kołki się zetną nic nie stoi na przeszkodzie, żeby powiększyć wyfrezowania np. na fi10, bo miejsce jest.

Zawsze można wiercić i frezować pod wymiar złożone elementy

Właśnie też o tym myślałem, i chyba tak zlecę, jeśli da się to jakoś zgrabnie skręcić.

dodatkowo zastosowanie stalowych kołków sprężystych (patrz wujek Google) zapewni dostatecznie dokładne dopasowanie i wytrzymałość połączenia.

Dzięki za sugestię. Poczytam o tym.

Albo się nie cyrtolić z jakimiś kołkami tylko całe obciążenie przenieść przez dokręconą blachę kilkoma śrubami M8. Podczas pisania tego posta ciągle wpadam na nowe pomysły.

W pewnym sensie właśnie sprzęgło kłowe. Tyle, że na wałek muszę nabijać łożysko więc szeroka tarcza odpada. Obmyśliłem takie rozwiązanie:



Martwiłem się tylko czy te podfrezowania na kołki da się wykonać z dobrą dokładnością, żeby ładnie wchodziły. Ale w najgorszym razie można wbić ciut mniejsze i zalać wodą żeby poliamid spęczniał i wypełnił otwór.

A jak oceniacie taki pomysł? Czop frezować powierzchnią boczną freza palcowego na głębokość d(freza)/2, tuleję tak samo - w głąb materiału, spasować i od czoła powbijać kołki o średnicy freza, np. z poliamidu? Głupi pomysł?

ale to nie jest wielowypust z normy

No wiem, bo to patentowany wzór użytkowy firmy Shimano na 8 wypustów. Chociaż nie wiedziałem właśnie czy to jest frezowane czy jakoś strugane.

akurat takie coś jak najbardziej idzie za pomocą freza palcowego wykonać.

Chciałem żeby połączenie było sztywne i sprawdzone, dlatego trzymałem się normy. Ten octalink na pewno jest sztywny bo wynika z dopracowanej technologii o której ja nic nie wiem. Gdybyście Wy mieli wykonać takie połączenie to np. czy dalibyście pozycjonowanie na średnicy wewnętrznej czy zewnętrznej, i jaki rząd wielkości luzu obwodowego?

Witam. Chciałbym zaprojektować połączenie wielowypustowe. Czop tulei będzie mieć średnicę około 40 mm. Problemem jest to, że do następnego podtoczenia jest 14 mm i martwię się, że przy frezowaniu obwiedniowym dużo miejsca pójdzie na wychodzenie ostrza z materiału, zostawiając mało długości roboczej rowków. Jakie są najczęściej spotykane (i też najmniejsze) średnice frezów do wielowypostów?
Czy da się uzyskać np. taki octalink czy jest on wykonany w inny sposób?

Mój współpracownik doradził mi żeby wykonać "wielowypust" za pomocą freza palcowego, bo tak będzie prościej "tylko że to nie będzie zgodne z normą". To ja pytam, czy w takim razie jest gwarancja, że druga część będzie pasować. A on na to: "no nie ma gwarancji". No trochę ręce opadają.