Dolce, mówiąc "specjalny" miałem na myśli stal o najwyższej jakości (głównie myślę o elementach tnących blachę o twardości już niebagatelnej, bo 35-45HRC i sprężystej, niejako odpornej na pęknięcie, przełamanie czy cięcie, hmm... "nożycowe"
Nigdy nie zajmowałem się wykrojnikami, staram się tylko zawsze logicznie myśleć - Jasiu ma o niebo więcej wiadomości w tym temacie.
Wszystkie w zasadzie elementy wykrojnika muszą być obrabiane cieplnie, z tą różnicą że jedne ulepszane (wyżej lub niżej), inne zaś hartowane na wysoką twardość i "lekko" odpuszczane, aby możliwie nie utracić owej twardości.
Ja np. spróbowałbym robić to ze stali NC6 (jedna z najwyższych twardości i odporność na ścieranie), ale może to dlatego że zawsze bardzo lubiłem tą stal; jest dostępna, na każdym rogu można ją spotkać i "łatwa" z niej dziewczyna, nie rzuca (się)
Ale nie mam zamiaru forsować tego pomysłu wobec fachowców od wykrojników, nie mam tu praktyki.

Tak się zastanawiam: czy taka "robota" to nie będzie problem dla wykrojnika (trwałości/ostrości krawędzi), ponieważ materiałem będzie w tym wypadku blacha sprężynowa o twardości 35-45HRC?
35 to jeszcze w miarę, ale 45 to jest już coś.
A z powodu twardego materiału - czy to w dodatku nie będzie droższy, "specjalny" wykrojnik?

Nawypisywałem więc niepotrzebnie , skoro blacha jest już zahartowana/odpuszczona - przyjąłem, że jest do pełnej obróbki cieplnej.
Fakt, iż jest obrobiona cieplnie z jednej strony ułatwia, a z drugiej utrudnia sprawę - jednak w sumie raczej mocno ułatwia, bo powtarzalna obróbka cieplna takich małych, cienkich detali nie jest łatwa.

Tu nie chodzi o grubość blachy (choć i to ma znaczenie) - a o to, że jest już utwardzona, to sprężyna.
Nie wiemy jaką ma twardość ta "gotowa" blacha, jako sprężyna może mieć np. od 35 do 45HRC. To są twardości dla węglika (pełny VHM, albo mała głowiczka), a już na pewno te wyższe.
Frezowanie tego pojedynczo to będzie katorga (najcieńsze blaszki mają 0,3mm, jak pisałeś), więc trzeba by to robić w pakietach. I to też nie będzie należało do przyjemności, będzie żmudna i precyzyjna robota - krawędzie nie są równoległe, będzie potrzebne oprzyrządowanie do imadła, być może inne dla każdego rozmiaru.
Stroiki mają otwór konieczny do ich zamocowania, można go wykorzystać do spakietowania stosiku, a drugi otwór (w zasadzie konieczny do ścisłego unieruchomienia względem siebie blaszek w pakiecie, blaszki musiałyby być nieco dłuższe) odcinać po zakończonej obróbce. Byłby to taki naddatek technologiczny.
Otworki do spakietowania to najmniejszy problem, wiertło z końcówką węglikową da radę, ale wiercić trzeba albo w przyrządzie (pojedynczo) albo po założeniu jednego kołka/nita wiercić drugi otwór już w pakiecie - ważny jest odstęp otworów, w miarę identyczny dla wszystkich blaszek.
Uważam, że najlepsze "chałupnicze" metody wycinania takich stroików z twardej blachy to jednak drutówka, a potem ew. laser - z tym, że laser wyraźnie wpłynie na strukturę krawędzi blachy i to w niewiadomy sposób; czy je odpuści, czy wysoko zahartuje - cholera wie.
Myślę też, że dokładność wycinania 0,1mm będzie wystarczająca - czy stroików już nie dostraja się szlifem, mają wyjść z cięcia z dokładną częstotliwością rezonansową, zupełnie gotowe do końcowego montażu?
Trudno mi to przyjąć, chyba że doświadczony długoletni producent doświadczalnie doszedł do takiej perfekcji w ich wycinaniu, albo jest jakaś inna metoda dostrajania stroika (wkręt, regulowany docisk itp.).

Dolce pisze: ↑

30 gru 2018, 21:24

[...] A co sądzisz o blasze C100S? [...]

Prawdę mówiąc, nie używałem i nie szukałem - mam trochę 50HS, jej używam gdy (rzadko) potrzebuję jakiejś sprężyny.
C100S ma aż 1% węgla (50HS - 0,5%), i będzie twardsza po hartowaniu, a z takim poziomem C pewnie bardziej wrażliwa na odwęglenie, może więc ogólnie trudniejsza w obróbce cieplnej.
Można użyć każdej sprężynówki do prób, ale ja z powyższych powodów celowałbym chyba w niższy węgiel.
Przewiduję również bardziej ogólnie, że każda odchyłka temperatury podczas hartowania/odpuszczania będzie miała wpływ na częstotliwość rezonansową poszczególnych stroików, zresztą pewnie robi się je szersze i będą dostrajane szlifowaniem.
Nie wiem, czy to robi się na słuch czy z wykorzystaniem generatora i kolumn lub też wzorców mechanicznych (kamertony, etc.)

Żeby zminimalizować ów rozrzut parametrów, ja hartowałbym stroiki w oleju (gorący rzepak, 60-70°C) po kilkanaście sztuk na raz, w jakimś specjalnym uchwycie/wsporniku zrobionym np. z blachy KO (jest szeroko dostępna i dość odporna na wysokie temperatury, a nie na sensu szukać blachy żaroodpornej).
Wspornik (przyrząd pomocniczy) powinien zapewnić możliwie identyczne warunki chłodzenia podczas hartowania dla każdej sztuki - czyli np. jednakowe odstępy zamocowanych w nim swoimi końcami stroików; powinny być zanurzane w kąpieli pionowo i nie płaszczyzną, a krawędzią - inaczej mogą się mocno pokrzywić.
Dodatkowo ów wspornik/przyrząd może być wykonany jako ramka, by w pewien sposób chronić hartowane blaszki przed niekontrolowanym studzeniem w momencie przenoszenia (szybkiego przenoszenia!) z pieca do kąpieli hartowniczej. Może nawet przydałaby się prymitywna pokrywka u góry, oczywiście z otworami dla wypuszczenia powietrza podczas pionowego zanurzania?
Odpuszczanie już łatwiejsze, bo przynajmniej o połowę niższe temperatury i dużo dłuższy czas, nie ma pośpiechu - ale najlepiej w tym samym wsporniku.
Przed odpuszczaniem lekko i delikatnie warto przeszlifować powierzchnie blaszek drobnym papierem ściernym - po odpuszczeniu w temperaturze 280-300°C, ostudzeniu i zanurzeniu w oleju roślinnym nabiorą pięknego, fioletowo-czarnego połyskliwego koloru.
Co prawda nie wiem, czy taka temperatura będzie wystarczająca - podejrzewam, że tak - bo typowe sprężyny trzeba odpuścić w nieco wyższej temperaturze (pracują z reguły przy dużych wychyleniach), ale te stroiki tylko drgają z małą amplitudą, więc nie ma groźby pęknięcia.

To na zdjęciu, to tzw. drut fortepianowy ("music wire"), na struny.
Można ten materiał traktować jak dobrej jakości drut sprężynowy, czyli już ulepszony, gotowy do nawijania sprężyn (potem tylko usunięcie naprężeń, odprężenie termiczne).
Tobie się nie nada, potrzebujesz blachy sprężynowej 50HS, 50HF, 65G - żeby pozostać przy popularnych.
Teraz mi się jeszcze coś przypomniało - istnieje także blacha kwasoodporna sprężynowa 1.4310, o różnej wytrzymałości na rozciąganie/twardości (Rm) w zakresie tego jednego gatunku (zależne to jest od obróbki plastycznej, bo sprężystość tej kwasówki jest uzyskiwana przez walcowanie).
Używałem jej sporadycznie do paru spraw, dobra i przydatna rzecz - choć nie wiem, jakie ma własności "akustyczne" i czy nadawałaby się na stroiki w zastępstwie zwykłej stali sprężynowej, węglowej.
I co ciekawego zauważyłem - zagrzanie tej blachy nawet do ok. 800°C nie powodowało zauważalnej utraty sprężystości (po ochłodzeniu w powietrzu).
Ja kupowałem w necie, są różne grubości - od 0,1mm (tanio nie jest, ale jest: www.springs.net.pl )

No jasne!
I to jest chyba najdoskonalsze rozwiązanie pod względem technologii - dowolny metal, dowolna twardość i praktycznie brak wpływu cięcia na strukturę, oraz dokładność.
Nie wiem jak cięcie drutówką wygląda cenowo/czasowo, ale z cienką blachą do 0,8mm szybko by szło.

Ale czy ten materiał będzie już hartowany/odpuszczony, czy do pełnej obróbki cieplnej?
Jeśli obrobiony cieplnie, to laser odpada - mocno wpłynie na własności stroika (a z pewnością małego stroika); więc wtedy chyba tylko woda.
Jednak cięcie wodą ma chyba mniejszą precyzję, nie wiem czy to istotne - przy mniejszych stroikach może być.
Jeśli materiał do pełnej OC, to laser będzie chyba odpowiedni (i najtańszy), bo jeżeli nawet zmieni strukturę materiału na krawędziach, to późniejsza obróbka cieplna to zniweluje.
Matryca też b. dobra, ale to dla masowej produkcji - koszty kompletów wykrojników zabiłyby Cię finansowo.
Tu jeszcze ważne pytanie - czy stroik po wycięciu jest od razu "gotowy"?
Sam odpowiem : najprawdopodobniej NIE, kształt/szerokość jest przybliżona, z nadmiarem - przypuszczalnie musi być nastrojony; domyślam że metodą jest szlifowanie (bo to utwardzona już stal) bocznych krawędzi aż do uzyskania odpowiedniej częstotliwości rezonansowej, ściśle określonej.