Rzeczywiście, oprócz zaolejenia szczeliny lutowanie odpada z powodu konieczności grzania dużej masy odlewu do ~800°C. A wypalony brud i tak zostanie w szczelinie, więc lut może nie zwilżyć głębszych rejonów.
Jeszcze coś w sprawie szpilek - jedna, ta bliższa uchwytowi, może "wchodzić" w kierunku pęknięcia prawie centralnie, poprzez otwór smarownicy, wtedy chyba jej położenie będzie lepiej pasować do kształtu odlewu.
A może wtedy wystarczyłaby nawet jedna, ale "centralna" szpilka, tylko że M10?
Trudno wyrokować, nie mając pacjenta "pod ręką".

Rzuciłem pomysł, ale nie miałem skali porównawczej, fakt - mało tam miejsca i chyba tylko M6 wchodzi w grę. Może rzeczywiście razem ze spawaniem dobrą markową elektrodą albo lutowaniem twardym (tylko, że w szczelinie może być brud/olej, wtedy będzie złe do lutowania), ale z początku dałbym chyba tylko szpilki.

Olejem nie smaruj wnętrza uchwytu, bo później siłą odśrodkową jest rozchlapywany i przez dłuższy czas ląduje wszędzie dookoła w płaszczyźnie wirowania uchwytu, na twarzy również - tłuste piegi będą.
Na ścianie za tokarką powstanie brudna, rozmyta pionowa krecha.
Raczej tylko smar, nie za wiele i to taki gęściejszy.

Pukury, nie roszczę sobie praw do nazwy metody - że niby "na pavyana"
Może trochę zapomniana, ale dobra - a i pewnie dawniej często stosowana, jako jedyna dostępna w takich sytuacjach.
Kiedyś dawno udało mi się tak coś zreanimować, przypomniałem sobie o tym, to i napisałem.

PS: Szpilki M10 to tutaj może byłyby trochę za duże (nie widać dobrze na zdjęciach, ile tam jest miejsca), ale dwie sztuki M8 powinny też starczyć wytrzymałościowo i zmieścić się w "mięsie" nie osłabiając innych krytycznych miejsc odlewu (np. obok otworu na oliwiarkę). Trudno to ocenić, nie mając pod ręką "chorej" maszyny.

Szkodnik, widzę jeszcze jeden sposób "naprawy" tego pęknięcia, bez spawania - do ew. zastanowienia.
Gdyby zrobić to wiertarką ręczną a nie na jakiejś wielkiej frezarce - byłoby proste, nie święci garnki lepią... a że lubię nieortodoksyjnie podchodzić do problemów warsztatowych, napiszę o tym pomyśle.
Jednak trzeba do tego trochę odwagi i... czy ja wiem? wyobraźni przestrzennej? No i praktyki.
Mianowicie, gdy tak oglądam kształt przedniej części maszyny, tam gdzie jest pęknięcie rysuje mi się możliwość wywiercenia dwóch długich ślepych otworów, niejako okraczających otwór smarowniczki.
Byłyby lekko pod kątem do siebie, zbieżne; zbieżność i kierunki wynikałyby z kształtu całego wspornika przedniego. Trzeba by sobie najpierw wyrzeźbić zagłębienia do zaczęcia otworu, by wiertło się nie ześlizgiwało i weszło tam, gdzie chcemy - np. szlifierką prostą i widiowym pilnikiem obrotowym, walcowo-czołowym.
To jest żeliwo, więc wiercenie łatwe choć nieco upierdliwe - dałoby się ręczną wiertarką, ale trzeba by doskonale kontrolować kierunek wiercenia, by nie wleźć wiertłem w jakiś ważny otwór czy coś podobnego. Najpierw mniejszym wiertłem, a potem ("stępionym", jak do mosiądzu!) powiercić na wymaganą średnicę pod gwint. Nie od rzeczy byłoby na koniec przelecieć otwór rozwiertakiem ręcznym, dla jego "wyprostowania" (ale pod M8 potrzebny byłby 6,5mm - pod M10 zaś typowy 8mm). Ostrożnie gwintować, by nie złamać długiego gwintownika (taki byłby niezbędny), często wydmuchiwać "urobek".
Myślę, że maksymalnie mogłyby tam wejść - po nagwintowaniu otworów - długie szpilki M10, jeśli nie to M8, z ulepszanego materiału. Może nawet przegwintowane długie śruby ampulowe, ale najwyższej klasy wytrzymałościowej.
Po wkręceniu do oporu i oszlifowaniu na gładko wystających szpilek dostałbyś dwa długie wytrzymałe rdzenie, przechodzące przez pęknięcie - myślę, że to by wystarczyło dla zabezpieczenia długiej pracy przedniej panewki, oczywiście z jej zaciskaniem śrubą z przodu.
Można by wykonać otwory jako cylindryczne aż do pęknięcia, a dopiero od tego miejsca - gwintowane, bo wtedy (pozostawiając zredukowany łeb śruby ampulowej) można by zacisnąć pęknięcie na "zero"; to jednak komplikuje sprawę, a otwór gwintowany na całej długości też ma zalety i też powinien być dobry, bo wymiar szczeliny pęknięcia jest raczej znikomy.
Geometria pozostałaby nienaruszona (co jest ryzykiem przy spawaniu), całość zrobiłbyś w domu sam, a po oszlifowaniu wystających skośnie szpilek - gdyby Twoja żona znowu pomalowała to miejsce - nie byłoby nic widać.

Cholera, bardzo przykra sprawa, ale trzeba próbować - bo co innego zostaje?
Ale mnie kiedyś dobry zawodowy spawacz pospawał polskie żeliwne imadło maszynowe; szkoda mi go było bo bardzo przydatne - takie z przestawianą co 30mm szczęką, nieduże ale zakres chwytania aż do 160mm.
Dość głęboko zukosowałem pęknięcia (to również nie było pęknięcie całkowite, części nie były rozdzielone), naprężyłem możliwie "do równego" na stole spawalniczym, a natychmiast po spawaniu, na gorąco oklepywane były niezbyt mocno młotkiem szwy aż wszystko ostygło.
Spawane to było markowymi elektrodami 4mm ESAB-a do żeliwa (na zimno), a klepanie szwów najprawdopodobniej w celu minimalizowania naprężeń podczas stygnięcia (stosowałem się do zaleceń spawacza). Na gorąco to kłopot dużo większy, ale pogadaj z jakimś dobrym fachowcem - może doradzi, a zaawansowane materiały/elektrody nowe się ciągle pojawiają, niewykluczone że spawanie na zimno załatwi tę sprawę równie dobrze.

Co do tego imadła: przefrezowałem podstawę jak mogłem najdokładniej i służy do dzisiaj - choć może demonem dokładności nie jest, natomiast co do pęknięcia, winna według mnie jest konstrukcja odlewu, niepoprawnie zaprojektowany - w miejscu w którym działają największe siły "brakuje" materiału.
Jednak po prawdzie to "zapomniałem" że było naprawiane, gniotę czasem całkiem bezlitośnie - i działa.

szkodnik pisze:Dzis przy obiedzie zrobilem sobie prowizoryczny szkic "przejsciowki" za pomoca ktorej moge funkcjonalnie i estetycznie osadzic te smarowniczki w gniazdach.

Rzeczywiście chyba nie masz czasu
Ale... prześpij się choć od czasu do czasu, bo źle się to skończy

Jeśli nie ma gwintu, a otwór jest ok. 9,8mm, to można go powiększyć do 11mm i nagwintować (pionowo!) M12x1. Ale to powiększanie otworu w korpusie nie będzie proste, a może być nawet niebezpieczne bez odpowiednio przygotowanych narzędzi.
Wykonana tulejka redukcyjna miałaby wewnątrz 1/8 BSP (jeśli dobrze odczytuję, ma on 9,5mm na zewnątrz) i M12x1 na zewnątrz. Taką tulejkę można (trzeba) wkleić w gniazdo korpusu, a w nią już bez kłopotu wkręcić smarowniczkę.
Jeszcze inne pochodne rozwiązanie, bez calowego BSP: jeżeli jest możliwość przegwintowania końcówki smarowniczki na gwint M8x1, to wtedy nie trzeba powiększać otworu w korpusie - trzeba tam wykonać gwint M12 (otwór 9,8 jest dobry pod ten rozmiar) i zrobić tulejkę do wklejenia z M8x1 wewnątrz i M12 na zewnątrz.

Jeśli zgarniacze mosiężne, to ja bym lutował.
A MUSZĄ być z mosiądzu, bo nie będą pasować do oliwiarek - 100-letnia atmosfera zniknie bezpowrotnie
Mosiądz bardzo przyjemnie lutuje się lutem twardym, ale powinien być niskotopliwy, ~600-650°C; istnieją takie do mosiądzu, ale i do stali kwasoodpornej (nimi także można polutować mosiądz, szczególnie w takim dość mało odpowiedzialnym zastosowaniu).
Ja narysowałbym siatkę zgarniacza na blasze mosiężnej MO63 (plastycznej) o grubości 2mm (ew. 1,5mm, ale jedynka będzie już zbyt cienka) i pozaginał precyzyjnie - choć z użyciem młotka, oczywiście
Najwygodniej to zrobić w warunkach amatorskich korzystając z imadła maszynowego z użyciem stalowych "kostek" o odpowiednich wymiarach, zaokrągleniach, kątach. W tym wypadku zrobiłbym jeden klocek będący niejako odbiciem wnętrza zgarniacza i na nim "okuł" blachę. Imadło maszynowe ma gładkie/równe szczęki i mocne zaciśnięcie detalu nie powoduje dużych uszkodzeń (a do takiego zaginania trzeba MOCNO).
Po pozaginaniu i pozaklepywaniu ewentualnych łukowych przejść - można w sumie prawie dowolny kształt z blachy wykonać - odpowiedni palnik w rękę, w drugą lut (najwygodniejszy jest otulony topnikiem) i gazu!
Pozalewać szczeliny(ę), a powinny być możliwie wąskie, spasowane, pozaklepywane - lut się wtedy trzyma, nie wycieka) opiłować, wypolerować , wywiercić otwory mocujące i gotowe.

Smarowniczki - nawiasem mówiąc, bardzo pasują do tokarki, wyglądają "epokowo" - mają chyba wykręcaną, wymienną końcówkę z tym nietypowym gwintem.
Nie da rady zrobić lub zamówić nowych końcówek, z gwintem pasującym do gniazd w Twojej tokarce?

A co do pinoli - spróbuj wyznaczyć umiejscowienie tych ewentualnych wystających "strupów" w otworze (tak jak pisałem poprzednio, płynem do trasowania) i np. wałkiem giętkim DREMEL-em ostrożnie je przyszlifuj kulistą ściernicą trzpieniową.
Końcówka robocza wałka jest długa i wąska - powinna dotrzeć do krytycznych punktów. Nawet gdy tam powstaną lekkie wklęśnięcia - pozostała nieuszkodzona powierzchnia wewnętrzna stożka będzie dobrze trzymała "wkład".

Rysy nie będą Ci bruździły, ale nic nie może "wystawać" z powierzchni wewnętrznej stożka pinoli - to już byłoby źle.
Ale najpierw można wziąć jakiegoś "świeżego" Morse'a, pomalować go cienko płynem do trasowania (DYKEM, t.p.) i sprawdzić, czy chwyt narzędzia dobrze przylega do powierzchni stożka w pinoli. Powinno Ci taka kontrola pokazać to dość dokładnie - a może jest wszystko OK?
Rozwiertakiem nie popsujesz osiowości, oczywiście w przypadku TYLKO poprawienia gładkości, czyli likwidacji tych ew. pojedynczych zadziorów.
Raczej "popsujesz" rozwiertak, bo - teoretycznie - stożek w pinoli powinien być utwardzony powierzchniowo (np. nawęglany).
Ale rozwiertakiem - ostrożnie i RĘCZNIE, bo tego nie wiadomo z całą pewnością. Dodatkowo, rozwiertaki do stożków Morse'a są całkiem drogie.
Bezpieczniej rzeczywiście będzie może wziąć jakieś narzędzie ze stożkiem i jak mówisz - próbować dotrzeć na jakąś drobną pastę ścierną.

Ta z drugiego linku - diamentowa. Z pierwszego - nie wiem czy to jest diamentowa.
Borazonowa będzie zbyt słabo zbierała.
Moja płaska - której używam - ma trochę zbyt drobne ziarno, muszę podszlifować trzonek noża, by nie zbierała niepotrzebnie stali. Ale jest szeroka, ok. 16-18mm i mimo, że nieco dłużej trzeba szlifować drobnym ziarnem - używam regularnie, także do wykończającego, precyzyjniejszego doszlifowania wierteł i noży HSS.
Ale do węglika nie wyobrażam sobie innej tarczy, niż diamentowa.

Co do szlifowania noży z płytką, nie ma lepszej rzeczy niż ściernica diamentowa - węglik krzemu się nie umywa.
Kiedyś można było kupić takie tarcze od Rosjan, ze spoiwem chyba żywicznym - obwodowe i talerzowe.
Aluminiowa tarcza nośna i nasyp ścierny z syntetycznego diamentu - mam z dawniejszych czasów kilka sztuk.
Nie wiem, co teraz się dzieje na giełdzie samochodowej w Słomczynie (nie byłem tam ponad 10 lat), ale w dwóch alejkach "narzędziowych" można było kupić czasem prawdziwe skarby, noże, frezy, rozwiertaki, uchwyty, stalki ze starej produkcji; były tam także ściernice diamentowe (i zwykłe) w dość dużym wyborze.
Wspominam o tym miejscu, choć wiem oczywiście że to niestety jest (czy BYŁ?) "sklep" tylko dla Kolegów mieszkających w promieniu ~50, może 100km.
Ostrzenie na ściernicy diamentowej narzędzi z węglikiem to po prostu czysta przyjemność - szybko, nic się nie wykrusza, gotowa krawędź skrawająca jest bez ukrytych pęknięć; można naprawdę wyszlifować z węglika przysłowiową żyletkę.