Jeśli firma tnie materiał "na kiełbasę" to trzeba materiał zwrócić. Niewielkie skosy są oczywiście dopuszczalne, ale to jest średnica 115, a więc 1 mm (przyjąłem półtora) musi wystarczyć. W końcu kupujesz drogi materiał.

Nie znalazłem na szybko ceny nierdzewki o średnicy 115 mm, ale znalazłem o średnicy 100 mm - tutaj: http://sklep-metale.pl/stal-nierdzewna- ... 04-produkt

Wychodzi na to, że 100 milimetrów kosztuje ponad 150 złotych. Przecież większa średnica będzie droższa. Dlatego każdy milimetr średnicy i długości się liczy. Skoro milimetr "setki" kosztuje 1.50 zł, to przyjęcie 3 milimetrów zamiast 6 daje ci w prezencie piwo, może nawet ( Φ 115 będzie droższa) dwa.

I tu już jest konkret, który zaważy na parametrach obróbki. Przyjmujesz stal nierdzewną 1.4301 bardziej znaną jako X5CrNi18-10 ewentualnie kiedyś 0H18N9. To dość drogi i trudnoobrabialny materiał. Czemu chcesz zamawiać średnicę 125, jak 115 wystarczy. Przy twojej długości 220 mm stosując średnicę 115 (masz 1.5 milimetra na stoczenie w najgrubszym miejscu) materiał waży 17.94 kg. Jeśli zastosujesz materiał Φ 125, to będzie on ważył 21.19. Różnica 3.25 kilograma to będą wióry. Po co ci tyle wiórów z nierdzewki? Chcesz produkować drogo?

Do długości też bym się przyczepił. dajesz po 2 milimetry na czołach. Z lewej strony masz taką mniejszą średnicę Φ 64 na 16 milimetrach. Spokojnie za to chwycisz szczękami uchwytu. Czyli wałek nie musi być długi, wystarczy naddatek na planowanie czół. Ty dajesz 2 mm. Ja bym zostawił tam nawet milimetr, no niech będzie półtora. Czyli 216 mm plus po półtora z każdej strony, razem wystarczy 219. Niby nic, ale milimetr wałka to ponad 8 dekagramów , a więc cena wyrobu rośnie. Znów pytanie, potrzebne ci te wióry?

Przyjmijmy, że maszyna jest sterowana (CNC), ale konwencjonalnie toczyłoby się podobnie.

No dobra, czyli łapiemy wałek za lewą stronę (tam gdzie wymiar 16) i wiercimy nakiełek z prawej. Podjeżdżamy kłem ruchomym w koniku i podpieramy do obróbki. Dalej możemy obrabiać prawą stronę, średnice Φ 64, Φ 80k6 i Φ 112. Oczywiście, nie na gotowo, tylko zgrubnie z naddatkiem proponowałbym 1 mm (pół na stronę). Wymiar Φ 80k6 ma oznaczenie chropowatości Ra 3.2. To ważne! Taką chropowatość bez kłopotu uzyskasz za pomocą toczenia wykańczającego. Gdyby tam było np. Ra 0.8 musiałabyś to szlifować. Interesuje? To poczytaj o zależnościach chropowatości od rodzaju obróbki.

Po przetoczeniu zgrubnym odjeżdżasz konikiem z kłem, za pomocą czujnika zegarowego ustawiasz detal w osi (żeby nie było bicia), bo po toczeniu naprężenia mogą element wykrzywić. Podjeżdżasz kłem i nożem do toczenia wykańczającego przejeżdżasz kontur zbierając połowę naddatku. Pozostało 0.5 mm, to teraz zostawiamy 0.25. Mierzysz dokładnie, szczególnie średnicę tolerowaną. Jeśli się zgadza, puszczasz "na gotowo", jeśli nie (wymiar ciut za mały, albo za duży) wcześniej w tablicy korekcji wpisujesz wartość o którą podczas obróbki trzeba nóż cofnąć, albo wysunąć i jedziesz na gotowo.

No a czoło? Ja bym próbował od średnicy 64 delikatnie planować bez podtrzymki. Element już lżejszy, powinno się udać. Dlatego ważne, żeby tam jak najmniejszy naddatek na to planowanie pozostawić. Jeśli masz narzędzia napędzane to w średnicy 64 robisz z góry otwór Φ nie widzę ile, jeśli nie na końcu wywiercisz go na innej maszynie.

Z drugą stroną nie pójdzie już tak łatwo. Tu musisz złapać za obrobioną średnicę Φ 64 i oprzeć na średnicy Φ 112 (nietolerowana) w podtrzymce stałej. A później toczenie, planowanie, wiercenie Φ 32. Właśnie, czy można tam zostawić jakieś ślady po wiertle, czy dno tego otworu musi być płaskie? W drugim przypadku można próbować wwiercić się frezem dwupiórowym. I cienkim wytaczakiem robisz na gotowo otwór Φ 32.

Noże - proponuję do zgrubnej: DCLNR2525M12-M a do wykańczającej DDJNR2525M15-M odpowiednio taki: https://www.secotools.com/#article/p_02588075?pf=true i taki: https://www.secotools.com/#article/p_02588145?pf=true

Płytki z katalogu do stali nierdzewnej spróbuj znaleźć samodzielnie.

No to pierwszy problem.

Wałek ma 216 mm długości i 112 mm największą średnicę. Pierwszą czynnością będzie założenie materiału. Z czego będziesz to robił. Gatunek masz narzucony, a więc jaki? Bo parametry dla stali C45 i stali ulepszonych (np. 42CrMo4) będą się różnić. Wystarczy materiał wyjściowy o średnicy 115 mm, czy korzystniej będzie zastosować średnicę 120 mm? Na czym chcesz to uciąć?

I tak to się robi. Trzeba pomysleć. Jeśli założyłeś średnicę 120, to jej metr waży ponad 88 kilo. Ty musisz uciąć - no waśnie ile, żeby było za co złapać i żeby był naddatek na planowanie (obróbkę czół). 219 mm wystarczy, a może lepiej 223? To zależy, jak rozwiążesz toczenie. Możesz wyrównać obie płaszczyzny czołowe i wywiercić w nich nakiełki, a dalej toczyć z nakiełków, ale możesz też złapać za 5 mm, wywiercić nakiełek, podeprzeć. No właśnie, od razu podeprzeć, bo jak ponad 20 centymetrów od uchwytu dotkniesz nożem do planowania, to będzie fruwać. A waży - tu masz fajny kalkulator: http://multistal.pl/kalkulator prawie 20 kilo. Splanujesz, jak będzie można podeprzeć podtrzymką.

To nie ma znaczenia, czy tokarka będzie z korbkami, czy z silnikami napędzającymi posuw narzędzi. Liczy się przemyślenie, co masz na tej maszynie zrobić. Dobra, pomyśl, do sylwestra trochę czasu, może da się ciebie czegoś przy okazji nauczyć.

Możesz bardziej szczegółowo określić, jaka pomoc jest ci potrzebna? Z czym masz kłopoty, na jakim etapie się zatrzymałeś?

Chyba, że zmienisz temat wątku na "Kto odrobi za mnie lekcje?"