tirek pisze: Myślę, że wycentrowanie otworu względem średnicy zewnętrznej tego nadlewka (jeśli ocalał) będzie wystarczająco dokładne.

Widać, że nigdy nie miałeś do czynienia z odlewami. Absolutnie nie należy przejmować się nadlewkiem, on może być przesunięty nawet milimetr, a skoszenie wałków o 0.2 mm spowoduje, że przekładnia może się dość szybko rozlecieć.

Można spróbować popatrzeć na dno tego nieprzelotowego otworu. Czasem uda się tam zobaczyć ślad po wierceniu i na to się ustawić, pod warunkiem, że się ma mikroskop do ustawiania, np. taki: https://www.cnc.info.pl/topics80/mikros ... t44519.htm

Problem w tym, że najczęściej się nie ma. Może czasem byłoby warto zrobić sobie podobny mikroskop, wykorzystując jakąś mikrokamerę podłączoną do byle jakiego monitorka, czy (jeśli się da) nawet do smartfona - taki: https://www.manomano.de/sonstige-messwe ... uv-3416469 ?

szuler666 pisze:jak i d o otworów że szpilkami i jak z otworami mocujacvmi po obwodzie detalu

A co cię obchodzą otwory, które są dobre i nie wymagają poprawy.

Twoim zadaniem jest wykonanie poprawki w otworze, który się zniszczył. Wystarczy się ustawić na duży otwór i szukać położenia względem niego otworu, który poprawiasz. Co ci wnoszą do rozmyślań pozostałe płaszczyzny i otwory, których nie ruszasz? Ustawiać się na nie? A po co?

Przejście z współpracującej części, jeśli jest to możliwe, na pewno jest dobrym pomysłem.

jeśli masz jeden otwór (ten większy), na który możesz ustawić się w osi stołu obrotowego, to odjeżdżając o wyliczoną odległość jesteś w stanie, obracając stołem, ustawić się na drugi otwór. To ci daje dość duże prawdopodobieństwo, że osie wałków, po zmontowaniu, nie będą zwichrowane. Przecież niejednokrotnie, zamiast we współrzędnych prostokątnych (X, Y) obrabiasz we współrzędnych biegunowych. Tutaj masz odległość, a zamiast szukać odległości, szukasz kąta, przy którym się to wszystko zgra.

Jeszcze jedno. Otwór został prawdopodobnie rozbity, bo dwa wałki pracowały nierównolegle, skręcone, zwichrowane. Wtedy siła na zębach nie przenosi się prostopadle na wałki, ale dodatkowo powoduje właśnie rozbijanie w miejscu ułożyskowania np. tulejki. Być może od początku to było zrobione źle, a teraz pojawia się okazja, żeby to złe poprawić, wykonując nowy otwór w takiej odległości, w jakiej powinien być.

szuler666, a co ty myślisz, że trudno, jeśli się ma współpracujące wałki zmierzyć zęba, policzyć zęby w jednym i drugim kole i pomnożyć moduł przez liczbę zębów, żeby mieć średnicę podziałową?

Moduły mogą mieć następujące wartości: 0,25; 0,5; 0,75; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8; 10. Tylko takie, więc jeden z czynników masz dokładny.

Liczba zębów jest najczęściej też możliwa do policzenia, studiów do tego nie trzeba, dziecko z pierwszej klasy w takim zakresie liczyć umie.

Może ci się przyda: http://gemini.net.pl/~marshall/technolo ... riafkz.htm

Wzór najprostszy z możliwych:

d=m*z
czyli moduł mnożony przez ilość zębów.

Dostajesz dwie średnice d1 dla pierwszego i d2 do drugiego koła. Jeśli połowy tych średnic dodasz, to masz bardzo dokładny rozstaw tych otworów.

Przepraszam za osobistą uwagę, ale jak dla mnie nie jest możliwe, żeby ktoś, kto się bierze za obróbkę i ma jakąś wiedzę techniczną miał wątpliwości, że czasem, a w zasadzie kiedy się tylko da, najlepiej sprawdzić wszystko przeliczając. Tym bardziej, że trudne to chyba nie jest.

To się robi inaczej.

Najprawdopodobniej w tych dwóch otworach są wałki, które ze sobą są w jakiś sposób powiązane. Najprościej, jeśli na tych wałkach są współpracujące ze sobą koła zębate. Wówczas wychodząc z tych kół, możemy przeliczyć rozstaw otworów. Jak - ano odwrotnie, niż licząc wymiary otoczki. Znając moduł (do zmierzenia, nawet oszacowania) i ilość zębów, jesteś w stanie wyliczyć średnicę podziałową. Połowa średnicy podziałowej jednego koła i połowa drugiego, to dokładnie ten rozstaw, jakiego poszukujesz.