te 24 tysiące obrotów, czy 60 tysięcy to raczej są parametry dla ściernic, a nie frezów, nawet borazonowych.

Ważne jest, jaka jest najniższa prędkość tych wrzecion, bo z tym się wiąże moment na narzędziu. Cóż z tego, że będziesz miał takie obroty, jeśli moment będzie symboliczny i jedynym narzędziem, które założysz będą freziki D=2 mm, albo maleńkie ścierniczki.

Moim zdaniem 12 tysięcy obrotów na wrzecionie, to maksymalny zakres, również dla nowych technologii obróbki. Z moich doświadczeń 2-5 tysięcy obrotów, to najczęściej używany zakres (mała głowiczka z płytkami, frezy jednopiórowe z promieniem).

Z własnego (długiego) doświadczenia mam kilka uwag.

Po pierwsze - wątek dotyczy stołu frezarki, a nie stołu maszyny pomiarowej, czy szlifierki współrzędnościowej, a więc skupmy się na tej maszynie, jaką jest frezarka.

Naprawdę siły na frezie są na tyle duże, że mocowanie musi być porządne. Wskazane są wszelkiego rodzaju ograniczniki i bazy, jakie pomagają w ustaleniu przedmiotu. Najprostsze, to dopasowane kołki czy płytki w rowkach teowych, lepsze odpowiednio poprzykręcane kostki, mocowane do stołu i spełniające funkcję baz, do których przedmiot się dosuwa.

Z doświadczenia powiem, że pozycjonowanie w ten sposób, o ile nie podejdzie np. wiórek do max 0,02 mm.

Bardzo dobrym pomysłem jest wykonanie płyty, do której będzie mocowany detal, jeśli do bazowania możemy wykorzystać np. wcześniej wykonane otwory i w tych miejscach umieszczamy na płycie kołki-piloty. Wtedy wystarczy tylko dokręcić (czasem dwie, a czasem nawet - małe detale - jedna śruba) i mamy pewne mocowanie.

Na frezarce najważniejsza jest pewność mocowania. Żeby detal się nie obrócił, ani nie przesunął.

Sondy z kulką, wprowadzające i wpisujące (a nie tylko piszczące) pozycję w zbiór parametrów programu stosował kiedyś m. in. cincinnati milacron w swoich centrach, ale nie jest to zbyt dokładna metoda pozycjonowania. Poza tym sondy były bardzo drogie.

Czujnik mikronowy mnie trochę rozbawił. Próbowałem kiedyś (zepsuł mi się taki do 0,01 mm) na podobnym ustawiać i wiem, że jest to bardzo trudne. Po pierwsze dlatego, że zakres ruchu wskazówki w takim czujniku jest bardzo mały, po drugie wskazówka, podczas gdy kulka szura po nierównościach bardzo drży i ten pomiar jest taki sobie. Czujniki mikronowe nadają się tylko do ustawiania na powierzchniach szlifowanych i tylko na maszynach pomiarowych. W produkcji są naprawdę za delikatne i mają za mały zakres.

Pamiętajcie też, że frezarka nie ma możliwości pracować z dokładnością, jaka zarezerwowana jest do technologii superwykańczających (np. dokładne szlifowanie) Uzyskując np. klasę dokładności H7, mamy najczęściej kilka setek do wykorzystania jako pole tolerancji. stąd ustawianie mikronów jest raczej stratą czasu. Wystarczy dokładność 0,01 mm.

Pamiętajcie też, że przy czujniku mikronowym powinno się stosować klimatyzowane pomieszczenia (błąd ustawienia związany z temperaturą), a podczas obrbki zapewnić przedmiotowi niemal idealne chłodzenie - jak się nagrzeje, to mikrony uciekną.

Można jeszcze dodać problem naprężeń. Po zdjęciu z maszyny, może nastąpić lekkie odkształcenie, spowodowane naprężeniami, jakie pozostały po obróbce. To dalej są różnice, w ramach tolerancji, ale ustawianie z dokładnością do mikrona na frezarce nigdy dla mnie (a praktyka bardzo duża) nie było potrzebne, ani uzasadnione.

Miało być o ustawieniu, a skończyło się na dokładności. Ale myślę, że jedno ma wpływ na drugie, stąd trochę uwag z praktyki.