Ja odcinam. Oczywiście materiał zawsze normalizowany z atestem. Nie zdarzyło mi się, żeby niekołowość była większa niż 0.01 przy zakresie średnic 30-300 mm. Być może w Polsce materiały mają większe naprężenia. Aha, oczywiście jeśli toczysz z rur grubościennych, nie wyżarzonych, to takiej dokładności nie będzie.

Przewiercam nie na wylot, dzięki temu, tam gdzie ściskają szczęki jest pełny materiał. Przy bardzo dokładnych elementach pozostawiam ok. 0.2 mm naddatku na szlifowanie (do 0.3 przy dużych śrdnicach) - zawsze wydało.

Mam płytę magnetyczną, tam gdzie istotna jest bardzo dokładna tolerancja kołowości, wykańczająco toczę z płyty. Ewentualnie, jak są otwory w ściankach tulei, czasem przykręcam tuleję do płyty pomocniczej. To akurat po szlifowaniu czół, jeśli istotna jest prostopadłość osi do płaszczyzn czołowych tulei.

No właśnie, czasem warto odpowiedzieć tak, żeby komuś pobudzić wyobraźnię. Nie znam wielkości przedmiotów i typu obrabiarki (jaki uchwyt) ale przyjmuję że są to jakieś nieduże elementy, powiedzmy w zakresie kilkudziesięciu milimetrów średnicy.

Z jednej strony mocujesz w uchwycie. Jak lekkie, to 5 mm na mocowanie starczy. z drugiej musisz splanować, powiedzmy 1 mm. Żeby noże nie dojeżdżały do szczęk, możesz zostawić jeszcze z milimetr marginesu. Wychodzi na to, że razem twoja "odpowiednia długość" to jest długość wałka plus (w tym przypadku) 7 mm.

A że tulejkę będziemy odcinać i przy tym nie będzie podparta konikiem, to musimy ją złapać trochę mocniej (dłużej), ale 10 mm wystarczy. Do tego za tulejką musi zmieścić się nóż, którym odetniesz (przecinak). Załóżmy, że masz przecinaka o szerokości 5 mm. do tego znów 1 mm na splanowanie plus 1 mm marginesu i wychodzi na to, że "odpowiednia długość" materiału na tulejkę to długość tulejki plus 10 (mocowanie) plus 5 (szerokość przecinaka) plus 1 (planowanie czoła) plus 1 na wszelki wypadek, czyli trzeba odciąć w tym przypadku materiał 17 mm dłuższy.

I tak powinni was uczyć obróbki. Niestety nauczyciele bardzo często zamiast wyobraźni mają po prostu układy, ale to już zupełnie inna sprawa.

Podobnie wyżarzanie po cięciu, jeśli mamy bardzo dokładne elementy. Czasem warto zrobić obróbkę zgrubną i dopiero po niej wyżarzyć, jeśli wałki są bardzo odpowiedzialne. Ot wszystko, co wyobraźnia podpowiada.

Toczenie - no to trzeba książkę do tokarstwa przejrzeć Podobnie szlifowanie. Żeby być dobrym technologiem trzeba trochę wiedzy i dużo wyobraźni. To przyjdzie, jeśli trafisz kiedyś do pracy na obróbce, nie zniechęcaj się.

Po cięciu materiału, szczególnie jeśli są to elementy odpowiedzialne i dokładne powinieneś założyć wyżarzanie odprężające.

Prostowanie materiału najczęściej kończy się tym, że zgnieciona siatka krystaliczna będzie dążyć do odbudowy swojej struktury i materiał po obróbce znów się wygnie. Nie robimy tego, chyba że musimy przed wyżarzaniem.

Tuleję wytaczamy na gotowo, odcinając ją po obróbce (jeśli to możliwe, a tuleja ma cienkie ścianki). W przeciwnym wypadku tuleję zgnieciesz, jeśli będziesz ją mocował, by obrobić drugie czoło. Po prostu - w jednej operacji - wiercenie, roztaczanie zgrubne wewnątrz, zgrubna obróbka na zewnątrz, obróbka wykańczająca i odcięcie. Jeśli potrzebujesz sfazowania, to na zewnątrz zrobisz przecinakiem odcinającym, a wewnątrz (jeśli musi być faza) najlepiej przecinakiem wewnętrznym. Aha - w produkcji na centrach często sztuka ląduje właśnie odcinana od wewnątrz na tym przecinaku, a w maszynach konwencjonalnych na tym, na co jest w stanie złapać operator (trzonek od młotka, szufelka itp. ).

Czasem po toczeniu wymagana jest obróbka cieplna. Może to być hartowanie, obróbka cieplno-chemiczna (nawęglanie z hartowaniem, azotowanie itp.). Trzeba przewidzieć na to naddatki.

No i jeśli to potrzebne (przy wałkach bardzo często) szlifowanie niektórych tolerowanych wymiarów.

Wałek - no cóż, korzystnie jest zrobić wcześniej nakiełki i toczyć podparty konikiem. Planowanie czół oczywiście w podtrzymce. Trzeba pamiętać o nakiełkach z dwóch stron pod ewentualne szlifowanie.