A ja bym puścił, z tym że w programie jest przecież parę miejsc, gdzie kontrolujesz wymiary. I w tych miejscach po prostu trzeba wymiary skontrolować.

W serii opłaci się mieć program, na którym kontrolnie robisz pierwszą, czy drugą sztukę i drugi, z powycinanymi niektórymi przejściami, który stosujesz wtedy, kiedy robisz sieczkę.

Bo programy robi (szczególnie dla produkcji seryjnej) programista, nie CAM!

WZÓR pisze: Z doświadczenia wiem , że pierwsze 2-3 sztuki to będą buble.

Mariusz.

Oj miałbym, gdyby bublem okazało się kilka, czy kilkanaście ton materiału. Nie daj takich rad. Program musi uwzględniać właściwe przejścia, tak by pierwsza sztuka też spełniała założenia, jakie wyznaczone są dla serii. Ja takiego doświadczenia nie mam

Buble robi się, jeśli ktoś nie rozumie, że nierozgrzana, nienasmarowana maszyna, czasem pierwsze przejścia wykonuje inaczej, niż kiedy się rozgrzeje. No to ją rozgrzej i nasmaruj, zanim zaczniesz na niej łapać setki.

To pierwsze narzędzie będzie narzędziem odniesienia.

mc2kwacz pisze:Offset narzędzia liczy się do naroża narzędzia a nie trzonka

Powiem więcej, nawet nie do naroża, bo takiego często nie ma (płytka w tokarce ma z reguły promień zaokrąglenia), ale do najbardziej wysuniętego w danej osi (X, czy Z) punktu na krawędzi tnącej.

Owszem, można wpisywać ofset z dokładnością do mikronów, tyle że bardzo często i tak bez tzw. przejścia do zmierzenia (i wstawienia korekt) się nie obejdzie. Przyczyna jest prosta, sztywność układu maszyna+narzędzie. Mierzysz, na narzędziu luźnym, w czasie pracy jedna z sił składowych usiłuje odepchnąć narzędzie od materiału i stąd różnice.

Dlatego ja uważam, że korzystne jest zmierzenie zgrubne, na "linijkę", czy suwmiarkę, a następnie skorygowanie w czasie obróbki. Jeden wymiar korygujemy tak, by uzyskać określoną średnicę, a drugi żeby wszystkie narzędzia, w odniesieniu do jakiejś płaszczyzny (często jest to płaszczyzna uchwytu tokarskiego, bo tak najłatwiej, miały taką samą odległość równą zero (albo grubość płytki-szczelinomierza, jeśli podkładasz w celu zmierzenia płytkę, czy szczelinomierz).

Nie, tak się nie robi.

Po to masz korekcję narzędzi, żeby przy ich wpisywaniu nie produkować wiórów. Każdy ma jakąś metodę. Ja jako zero w "Z" dla narzędzi biorę, bo najwygodniej, płaszczyznę uchwytu tokarskiego. Do tej płaszczyzny, za pomocą szczelinomierza (1 mm, można płytką, czy wyszlifowaną na konkretny wymiar blaszką) bazuję poszczególne narzędzia. Fajną opcją jest posiadanie tuleji, o znanych wymiarach, którą w szczękach można oprzeć na płaszczyźnie uchwytu, a następnie do jej czoła mierzyć wszystkie narzędzia, uwzględniając, że tuleja ma np. 50 mm grubości (plus płytka, czy szczelinomierz)). Bo wtedy drugi wymiar łapię (też szczelinomierzem) albo do zewnętrznej, albo do wewnętrznej średnicy tulei, w zależności od tego, czy nóż, czy wytaczak na przykład. Naturalnie taki wymiar dokładniejszy, niż ok. 0.1 mm nie jest, ale co to przeszkadza? Przecież w programie i tak najpierw dajesz jakieś przejście, później możesz je zmierzyć i wprowadzić korektę pomiędzy tym, co miało być, a tym co wyszło. To samo dotyczy narzędzi wykańczających. Robisz przejście do pomiaru średnicy zewnętrznej, czy otworu, a po zmierzeniu wprowadzasz korekcję i masz narzędzie ustawione dokładnie i dokłądnie wykonany wymiar.

Jeszcze jedno, oczywiście korekcję trzeba wprowadzać (w ten sam sposób) dla narzędzi wykańczających np. przy zmianie płytki. Wówczas wymiaru narzędzia nie ruszasz, a ustawiasz wszystko korekcją. Masz z reguły nie mniej niż 10 mm na korekcję, często więcej, a więc jest z czego brać.

a mógłbyś więcej, jaka to tokarka? Problem w tym, że w zależności od sterowania ciut inaczej wpisuje się wartości. Czasem można zmierzyć poza tokarką (przy mocowaniu w rodzaju np. CAPTO), a czasem niestety, wszystkie musisz mierzyć na maszynie.