Maszyny CNC to maszyny sterowane CYFROWO, a więc muszą mieć odpowiadające im cyfrowe skoki, z których interpretacji wynika realizacja programu. Ot po prostu, silnik dotąd będzie dostawał napięcie, dokąd układ kontrolny nie potwierdzi, że o ileś elementarnych działek się albo przekręcił silnik (czujniki na wale), albo przesunął element (czujniki w postaci listew pomiarowych). Ale nie jest to wcale dokładność maszyny, ale jedynie sposób, w jaki obrabiarka "sprawdza" swoje przemieszczenia. Im dokładniejszy element pomiarowy, tym mniejsze schodki - gładsza powierzchnia - wynikająca z pracy osi napędzanych, które mogą się przesunąć o z góry założoną wielkość, jaka da właśnie impuls potwierdzający przesunięcie.

I z dokładnością nie ma to zupełnie nic wspólnego.

Element pomiarowy może ulegać zmianom, pod wpływem temperatury. Cały układ napędowy ma jakąś bezwładność. To nic, że układ zarejestrował przesunięcie o jakąś wartość. Jeśli ta wartość była za mała (powiedzmy te 2 mikrony), to poszło w wywołanie naprężenia, bo siły były zbyt małe, żeby pokonać tarcie statyczne. Jeśli wartość była większa, to po przesunięciu się określony wymiar, maszyna może dalej przesunąć się, a powodem jest po prostu bezwładność układu i luz. Niby na listwie, czy na silniku (kiedyś resolver, enkoder optyczny itp.) jest wszystko w porządku, ale przecież obrabiarka, to nie sam układ pomiarowy, ale przede wszystkim elementy wykonawcze, charakteryzujące się i bezwładnością, sprężystością układu i określonymi luzami.

Reasumując - dokładność maszyny, to często chwyt marketingowy, określający dokładność elementu odczytującego i interpretującego odczyt, a absolutnie nie dokładność, jaką się da uzyskać. Mało z tego, ja tu nie uwzględniłem jeszcze jednego elementu, a mianowicie kształtu obrabianej powierzchni i wpływ sił skrawania. Ot, masz do wykonania na tokarce kulkę i masz jakiś niewielki naddatek na powierzchni kulistej. Załóżmy, że masz zwykły nóż, o krawędzi prostopadłej do osi. W okolicach osi (prawie stycznie do powierzchni) skrawa on o wiele więcej, niż w okolicach od osi oddalonych, tam gdzie powierzchnia skrawana jest coraz bardziej do krawędzi noża prostopadła. Oczywiście na pewno będzie to oddziaływać na układ (sprężystość) i idealnej kulki (właśnie w tych 2 mikronach), mimo nawet idealnego układu mechanicznego, nie uda ci się w ten sposób wytoczyć.

To można zrobić i takie sztuczki się robi, ale od płytki, to małe szanse, że ci się uda. Ja takie dokładności uzyskiwałem tylko poprzez szlifowanie. I od razu ci powiem dlaczego.

Po pierwsze, jeśli chcesz mieć dwa mikrony na średnicy, to musisz mieć jeden mikron na promieniu. Jeśli piszesz o toczeniu kształtowym, to prawdopodobnie wiór będzie zmienny, a więc zmienna będzie siła, działająca na nóż, "odpychająca" nóż od detalu. Idźmy dalej - to się grzeje, mówię o całym układzie, dlatego potrzebny byłby układ, kompensujący zmiany wymiarów, wynikające ze zmiany temperatur.

I właśnie dlatego wymyślono coś takiego, co się nazywa klasą dokładności. Jest niezmiernie trudno na tokarce zejść poniżej szóstej klasy dokładności. Nie wspomnę, że wówczas musisz dysponować możliwością zmierzenia, a z tym bywa różnie. A dwa mikrony, dla wymiaru 10 to jest druga klasa dokładności! Tego się na maszynach produkcyjnych (również tokarkach) nie robi. Kiedyś inżynier o tym wiedział i z takimi problemami kłopotów nie miał.