tuxcnc pisze: ↑

05 sty 2025, 17:56

OlmerPL pisze: ↑

05 sty 2025, 17:28

ręcznie trząchałem

Ręcznie to się można ptakiem pobawić...

A to dziwne, bo jednak dałem radę coś innego "ręcznie" zrobić.

Kolejna aktualizacja. Plan miałem aby jeszcze przed świętami w trakcie trzytygodniowego urlopu jaki mi został na koniec roku odlać wrzeciennik, ale jako że starym polskim zwyczajem przecież człowiek musi zrobić jakiś remont w czasie urlopu, udało mi się dopiero teraz, po sylwestrze. W międzyczasie dostałem za darmo używaną drukarkę 3D która była prezentem dla nastolatka. Jak łatwo Się domyśleć, prezent okazał się nietrafiony. Dzięki temu pozwoliłem sobie na małe udziwnienia.

Ogólnie wymyśliłem, aby zatopić w prostopadłościanie rurę grubościenną którą później postaram się przetoczyć pod łożyska skośne. Mocowanie do łoża zrealizuje śrubami przechodzącymi przez cały wrzeciennik. Zdjęcie formy przed zalaniem:


Całość pokryłem niechlujnie lateksem w płynie aby łatwiej było później wyciągnąć odlew. Mieszankę żywicy epoksydowej i piasku zrobiłem podobnie jak wcześniej, tylko zwiększyłem zawartość żywicy z 12% całkowitej masy do 13%. Aby łatwiej ogarnąć mieszanie mieszanki, podzieliłem całość na dwie porcje, posiłkując się miską na pranie. Ja miałem miskę której nie jest żal wywalić (zaczęła pękać), a żona dostała nową, większą. Sytuacja win-win




Ogólnie nie mam możliwości technicznych na odwibrowanie całości, ale wymyśliłem inny sposób. Postawiłem całość na podnóżku z twardej pianki i ręcznie trząchałem całością.


Efekt przed:

i po:


Całość podzieliłem sobie na trzy razy i "trząchałem" za każdym razem aż do widocznego "upłynnienia" masy i w miarę równej powierzchni. Efekt końcowy:


Na koniec dałem "przedziałek", aby zrobić dwie "stopy" i zalałem całość cienką warstwą samej żywicy aby mieć w miarę gładki spód i łatwiej później obrobić "stopy".

No to teraz czas na utwardzenie. Myślę że poczekam z dwa miesiące, zanim spróbuję to dalej obrabiać, ale nie wiem czy dam radę, kusi aby jak najszybciej "rozpakować" formę i zobaczyć jak wyszło

Nie no wiadomo, osłony harmonijkowe "robione na wymiar" już zamówione u Chińczyka i czekają na wysyłkę , a co do "poradnika konstruktora" to waśnie z tego korzystam tylko nie ma tam wprost podanej mocy 0,75 kW dla pasów normalnoprofilowych (albo jestem ślepy), stąd moje pytanie. Ekstrapolując wykres właśnie mi wychodzi typ Z, no ale zawsze pozostają małe "wątpia" i stąd moje pytanie było.

Mam pewne wątpliwości wynikające znowu z braku doświadczenia i w ramach zasady "lepiej głupio się spytać i zostać wyśmianym niż później żałować" mam pytanie. Mam silnik trójfazowy 0,75kW z obrotami max 1380 (dla 50Hz) który będzie napędzać wrzeciono tokarki poprzez pasek klinowy. Na tą chwile wymyśliłem sobie dwa przełożenia 1:1 i 2:1 i rozmiar samych kół w przedziale 50-100mm. W tym przedzialne powinienem użyć pasa klinowego Z.

Teraz pytanie do doświadczonych. Czy taki pasek nie będzie za mały? Może są jakieś przesłanki mówiące aby zmienić plany i użyć większych kół/większego paska?

No i na koniec by nie było że od ponad roku tylko sobie teoretyzuję dorzucam małe zdjęcie projektu w aktualnym stanie.

pbugdol pisze: ↑

05 paź 2022, 06:16

Myślałeś może o wymianie tego bloczku w którym jest osadzona nakrętka śruby na inny pasujący? [...]

Nie, nie myślałem bo nie mam jak taki wykonać. Braki w "parku maszynowym" objawiają się choćby tym że ten "dystans" to sobie do wymaganego wymiaru skrobie ręcznie czubkiem pilnika i ręczną szlifierką taśmową

Zienek pisze: ↑

04 paź 2022, 19:12

[..]
Trochę wróżę z fusów, bo lepiej byłoby doradzić, jakby jakiś rysunek, lub fotka elementów do złożenia była widoczna.

Mam zdjęcia poglądowe. Linijka symbolizuje płaskownik 20mm który kiedyś na to wyląduje. Na pierwszym zdjęciu widzimy "problem", linijka wisi sporo powyżej obudowy nakrętki śruby kulowej:


Rozwiązanie to wstawienie "dystansu" i załatanie tej różnicy jak na kolejnym zdjęciu:


W obudowie są cztery nagwintowane otwory pod śruby m5 aby przymocować coś do niej. Teraz nie wiem, czy puścić cztery długie śruby które złączą wszystko naraz, opierając się na linijce/płaskowniku, przechodząc "luźno" (bez gwintu) przez dystans i wkręcając się w te cztery otwory w obudowie, czy najpierw przykręcić dystans do obudowy wykorzystując te cztery otwory, a linijkę/płaskownik przykręcić do nowych, nagwintowanych otworów w dystansie. Wtedy można by użyć do tego ostatniego łączenia większych śrub bo nie będzie się ograniczonym do tych m5.

Mam nadzieję że trochę rozjaśniłem

Mam pewną zagwozdkę. Mam różną wysokość między wózkami na prowadnicy liniowej, a aluminiową obudową na nakrętkę śruby kulowej. Chcę dodać na górę obudowy kawałek stali (nie wiem czy poprawnie, ale nazywajmy go dystansem) o grubości około 15mm i teraz pytanie. Na to wszystko wyląduje płaskownik stalowy, tworzący poruszającą się płaszczyznę. Jak poprowadzić śruby mocujące między obudową, a płaszczyzną? Czy przymocować najpierw dystans do obudowy, a później w dystansie zrobić nagwintowane otwory co by do niego przymocować płaszczyznę. Czy dać długie śruby które jedynie przejdą przez ten dystans i połącza bezpośrednio obudowę nakrętki śruby kulowej z płaszczyzną z dystansem pomiędzy?

Wydaje mi się że przy skali mojego projektu nie będzie widocznych/odczuwalnych różnic, ale jak powinno się robić?

tuxcnc pisze: ↑

19 lip 2022, 05:28

Nie ma żadnego uzasadnienia aby zastosować takie prowadnice.
Jedyna zaleta MGN w porównaniu z HGR to niższa wysokość, pozostałe parametry są dużo gorsze a cena porównywalna.

Wdała się tu pomyłka przy kopiowaniu z poprzedniego tematu i edycji. Pierwotnie (rok temu) miało być MGN15, ale zrezygnowałem i tak, teraz będzie HGR20. Swoja drogą to rzadko w ofercie widzę MGN w rozmiarze 20, nawet myślałem że taki nie istnieje, ale w dwóch miejscach jednak było.

tuxcnc pisze: ↑

19 lip 2022, 05:28

Totalna głupota - śruby kulowe nie są samohamowne, nie da się toczyć ręcznie, a enkodery to będzie kwiatek do kożucha i kasa wyrzucona w błoto.
Zrób od razu CNC, choćby i na chińskim GRBL ze stepstickami, za 100 PLN - nie da się gwintować, [...]

Nie wypowiadam się na temat ostatecznego sterowania, jedynie wspomniałem by nie było że pominąłem temat i że można go do działu "Amatorska Tokarka CNC" zaliczyć, bo do działu "Toczenie / Tokarki Konwencjonalne" jakoś nie do końca pasował według mnie ten projekt. Od samego początku zakładam podłączenie korkowców od razu do śrub, do czego już te silniki podłącze, nie wiem. Uważam że temat będzie już jedynie na kropką nad "i" w całym tym projekcie i dużo więcej będę mieć problemów z wykonaniem na przykład konika niż dylemat sterowania krokowcami.

tuxcnc pisze: ↑

19 lip 2022, 05:28

[..] ale enkodera na wrzecionie to pewnie i tak nie planujesz.

Skąd takie odgórne założenie? Tak, planuje i jak 95% wszystkich elementów mam już zakupione, tak enkoder do wrzeciona również czeka na swoją kolej na półce.

Nie rozpisuje się na temat przyszłych planów, mam w głowie większość tematów poukładane i na razie niech tak zostanie. Na wstępie podałem tylko tyle informacji co by dać "obraz" tego czym może być ten projekt. Co z tego wyjdzie to pewnie będzie inna para kaloszy, pożyjemy zobacz. Między innymi dla tego temat nazwałem "Relacją".

W tym miesiącu mija rok od założenia tematu: Epoksygranitowa minitokarka, czy nie przesadzam?. W ostatni weekend osiągnąłem poważny kamień milowy i w związku z tym postanowiłem założyć temat-relacje z postępów. Zacznę tylko od początku.

W 2020 ruszyłem z projektem zbudowania w domowych warunkach minitokarki inspirowany chińskimi produktami w tej kategorii. Przez "domowe warunki" chodzi o to że mój warsztat to półtora metrowy odcinek szafy ze stołem, szafką i półkami gdzie trzymam narzędzia itp. duperele w sześćdziesięcioro metrowym mieszkaniu w bloku na drugim piętrze. Najbardziej zaawansowanymi narzędziami jakie posiadam to wiertarka stołowa z Lidla i "drewniak" cnc. Nie posiadam spawarki ani przecinarki do metali itp. itd.
Celem jest sama budowa tokarki, to co i jak da się na tym obrabiać zobaczymy na koniec i będzie służyć do oceny przydatności projektu.

Założenia techniczne na tą chwile:
-uchwyt tokarski 100mm
-silnik 0,75kW z falownikiem wektorowym
-łoże będzie się składało z chińskich prowadnic MGN20 i odlewu epoksygranitowego o wymiarach 1000x230x190mm z zatopionym wewnątrz odlewu (20mm pod powierzchnią) szkieletem zbudowanym z kwadratowych prętów stalowych 20x20 skręconych śrubami w kształt prostopadłościanu o wymiarach 990x200x150mm do którego, po przewierceniu i nagwintowaniu, będą mocowane elementy
-wrzeciennik również będzie odlewem z zatopionymi płytami aluminiowymi lub stalowymi w których będą łożyska
-napęd będzie się składał z chińskich śrub kulowych 1204 wraz z silnikami krokowymi 2.2Nm o dwustronnej osi aby można było również manualnie kręcić
-sterowanie manualne i po przez enkodery, w przyszłości pewnie jakaś forma prostego cnc, ale to już będzie zabawa jak sama tokarka będzie skończona


Tyle wstępu, teraz konkrety. Wykonałem właśnie odlew podstawy, użyłem do tego najtańszej żywicy epoksydowej jakią znalazłem, tj. EPO 652 z utwardzaczem IDAR. Żywica stanowi 12% ogólnej masy, reszta, czyli 88% masy to mieszanka płukanych piasków kwarcowych o różnych granulacjach w proporcji wagowej:
55% 0,8-1,2mm
15% 0,4-0,8mm
30% 0,1-0,4mm

Proporcje piasków znalazłem w opracowaniu naukowym na stronie jakiejś uczelni wyższej, a ilość żywicy to rezultat moich prób. 10-11% była zbyt suchych jak dla mnie i bez porządnego wibrowania całości lepiej było dać te 12%. Do środka trafił skręcany stalowy szkielet do którego po nawierceniu i nagwintowaniu będę mocował resztę elementów.



Zrobiłem prosty stół do od wibrowania z 150 watowej szlifierki stołowej, ale okazała się za słaba w miarę dosypywaniu piasku z żywicą (może za lekkie obciążniki dałem), więc musiałem głównie wszystko ubijać ręcznie. Formę przed zalaniem potraktowałem silikonem w spreju, niestety nie spełnił pokładanych w nim nadziei i w większości żywica przywarła do formy. Wiec aktualnie czeka mnie praca z dłutem i młotkiem, aczkolwiek są miejsca gdzie płyta wiórowa, która robi za formę, odchodzi całymi płatami, wiec coś tam niby dało. Rezultat na zdjęciu:


Fajnie widać na boku postęp prac. Ogólnie całość zasypywałem na osiem razy. Pierwsze 2-3 warstwy poszły nawet spoko, działało tam jedynie wibrowanie z lekkim ręcznym uklepywaniem. Później pomyślałem że robota idzie mi za wolno (cały czas miałem ustawiony stoper) i że pod koniec zasypywania pierwsze warstwy będą już twardnieć. W związku z tym postanowiłem przyspieszyć. Kolejne 2-3 warstwy słabiej uklepywałem i w połowie się zorientowałem że wibracje już nic nie dają. Przez to środek wyszedł najgorzej. Ostatnie warstwy za to wyszły najlepiej, poświęcałem więcej uwagi i siły na tym razem porządne ubijanie jednocześnie zwalniając z robotą bez wibrowania.

Rezultat wyszedł bardzo fajnie, wedle moich wyliczeń powstał kloc o wadze 85 kilogramów. Na najbliższe wolne chwile będę pozbywał się reszty formy. O kolejnych krokach będę pisał jak już je wykonam. Kiedy to będzie, nie wiem, ale jednak taki "potykacz" w mieszkaniu raczej będzie przypominał o sobie i nie da się dłużej projektu przeciągać.