To są 2 powierzchnie o wymiarach 25x500 oddalone od siebie o 110mm.
Nie mam jakiegoś superprofesjonalnego liniału. Używam wałka 40mm (prowadnica). Prostoliniowość stwierdzona na podstawie obracania go i pomiarów czy szczeliny się nie zmieniają z kątem obrotu. Za każdym razem gdy jedna z obrabianych płaszczyzn jest na tyle prosta, że ten wałek nie huśta się na powierchni i przylega na krawędziach łapię ściskami prowadnicę z wózkiem. Na wózku czujnik zegarowy i w ten sposób robię pomiar równoległości i odchyłek drugiej powierchni. Oznaczam miejsca w wypukłościami i w tych miejscach szlif jest robiony z większym naciskiem. Co jakiś czas barwię obrabiane powierchnie, żeby mieć lepszy wgląd w sytuację. Żmudna robota ale zaczynam widzieć efekty.
Myślę, że po weekendzie bedę miał już to gotowe i zamontowane prowadnice. Trzeba będzie zrobić krzyżak zetki, żeby zacząć się bawić osadzeniem bloków łożyskujących śruby kulowej.

Na razie się nie poddaję. Na początku odbiegi wymiarów były rzędu 0,7mm. W wyrównywaniu wspomagałem się elektronarzędziami. Udało mi się dojść do tego, że mam równoległe płaszczyzny i mniejwięcej na środku mam wypukłość rzędu 0,2mm i nawet wiem dlaczego ten garb powstał. Teraz już przechodzę całkowicie na działania ręczne. Muszę zrobić sobie krótki blok do szlifowania, żeby móc skupić się na miejscowych odchyłkach i nie zepsuć przy okazji równoległości płaszczyzn.

Podkładanie zostawiam jako ostateczność zapewne z tego skorzystam przy regulacji prostopadłości poszczególnych osi. Wychodzę z założenia, że każda chwila poświęcona na jak najdokładniejsze wykonanie będzie procentować . Tak jak pisałem robię to wyłącznie dla funu .

Zauważyłem . Mam Hiwiny i po sprawdzeniu liniałem nie były idealnie proste. Ja już przywykłem, że zrobienie maszyny to jedno a ustawienie geometrii to kolene dni zabawy .

Dobrze o tym wszystkim wiem. Ta budowa jest dla mnie po prostu wyzwaniem. Chcę sprawdzić jak spisze się konstrukcja zrobiona "na czuja", jakie parametry osiągnę. Między innymi ma mi dać pogląd na to jak bardzo na krzywienie maszyny ma brak odprężania. Konstrukcja będzie częściowo skręcana z możliwością delikatnej korekty geometrii. Po prostu zapytałem czy macie jakiś patent aby tą jedną bardzo czasochłonną czynność uprościć.
Z premedytacją nie wrzucam rysunków ani nie piszę z kaich profili to powstaje, bo nie chcę opinii ludzi patrzących przez pryzmat obróbki przemysłowej.

Liniał odpada, bo jest wąski. Potrzebuję szlifować obie poiwierchnie naraz. Liniału używam do okresowej kontroli czy jakimś cudem nie robię sobie łuków. Do tego co jakiś cza montuję do tej płyty prowadnicę z wózkiem i na tym mam czujnik zegarowy, żeby określić jak dużo brakuje w poczszególnych miejscach, żeby móc sobie w nich pozwolić na zastotsowanie bardziej agresywnych metod obróbki (pilnik, szlifierka).
Na epoksyd to teraz chyba za późno. Możliwe, że jak będę robił oś Y to spróbuję tej metody. Zetka będzie aluminiowa i to już nie będzie takiego kombinowania.

Ja budowę maszyn traktuję hobbystycznie. U mnie nie ma mowy o zakupie gotowca. Chodzi o samodzielne zdobywanie doświadczenia . Sama budowa już jest celem. Jak już maszynka powstanie to będzie użyta do budowy kolejnej. To samo miałem z budową tokareczki.

Zabrałem się za budowę frezarki. Konstrukcja stalowa spawano-skręcana. Pospawałem już element osi x i muszę obrobić powierchnie przylegania prowadnic liniowych. Robię jak zawsze bez korzystania z usług firm zewnętrznych. Wpadłem na pomysł, że nakleję na płytę meblową papier ścierny i po prostu będę przesuwał elementem w te i we wte .
Na początku barwiłem powierchnię, żeby dobrze było widać gdzie jest najwięcej materiału do zebrania. Takie szlifowanie jest strasznie żmudne. Teraz pomagam sobie trochę dremelkiem w miejscach, gdzie trzeba wybrać najwięcej. co jakiś czas kontrola liniałem i szczelinomierzem. Strasznie żmudna robota. Macie pomysł jak ją przyspieszyć domowymi metodami?