Dzisiaj tylko niewielka aktualizacja bez fajerwerków.
Zaadresowałem tu mój problem z napinaczem paska klinowego, który trochę mnie denerwował. Po pierwsze przekaszał stary silnik, nowy już ma lepszy zawias, oraz był do niego trudy dostęp. Uwzględniając, że planuje w przyszłości mieć wannę/osłonę na wióry, wymyśliłem sobie napinacz równoległy z dostępem do regulacji od strony paska klinowego.
Oczywiście jest to totalny przerost formy nad treścią, ale mieści się w ramach ćwiczeń pod tytułem "zaprojektuj,zbuduj, sprawdź czy działa".

składniki:
-profile C: 30x20, 20x20, 15x15
-nakrętki baryłkowe: (których nie udało mi się kupić w okolicy wiec zrobiłem swoje) 3szt 30x10, 2szt 16x10
-śruby robaczkowe 2szt M5x40 - przetoczone na M5x20
-śruba imbusowa M6x12
-pręt gwintowany M6
-długa nakrętka M6
-podkładki dystansowe wykonane z tworzywa 4szt

Fotorelacja chyba nie potrzebuje nadmiernego komentarza więc niech zdjęcia mówią za siebie. Całość, jak widać po jakości, wykonana ręcznie + nakrętki na tokarce.








Tu trick na przedłużenie śruby z samokontrowaniem w obu kierunkach. Nakrętka jak się okazało później musiała być skrócona o połowę żeby nie kolidowała z paskiem klinowym.


Montaż i test na sucho, do montażu na silnik niestety śruba napędowa musi być wyjęta bo inaczej nie da się przykręcić do silnika.


Po zamontowaniu żeby napiąć pas wystarczy kręcić śrubą. Na tokarce później został przyklejony dodatkowy pas gumy żeby napinacz nie robił dziur w lakierze.
Biorąc pod uwagę, że do tej pory moim napinaczem był kawałek starego podkoszulka upchnięty miedzy silnik a tokarkę jest to niezła aktualizacja



Model dostępny jako PDF, eDrawing oraz 3DXML.

W trakcie prac rozwojowych jest:
- konik nietypowa przeróbka (niespodzianka)
- DRO (elektornika gotowa - musze kupić 3 suwmiarki i 1 liniał elektroniczny)
- nawrotnica śruby z funkcją Lewo,Stop,Prawo bez gubienia gwintu po zatrzymaniu/zmianie kierunku

Panowie i Panie (jeśli jakieś to czytają ) proszę o ograniczenie ilości wpisów w tym wątku do minimum, jeśli macie jakieś pytania albo uwagi to proszę na PRV. Z założenia jest to wątek dokumentujący i chciąłbym, aby był jak najbardziej zwarty jak to możliwe i zawierał tylko merytoryczne informacje (tzn, bez dyskusji)
Jeśli będą jakieś uwagi na PRV na pewno zawre je w nastepnym poście i odpowiem na pytania jeśli będę znał odpowiedź.
Jeśli chodzi o silnik to jak na razie nie miałem z nim problemów. Silnik na falowniku sterowany jest 230V, a nie 380 jak trójfazówce sieciowej, więc na starcie ma na pewno mniej niż 1.1kW. Poza tym koła pasowe jakie mogłem zamontować zmniejszyły moment napędowy. Dobrym pomysłem mogło by być ustawienie napięcia paska klinowego tak aby wystąpił poślizg zanim dojdzie do uszkodzenia trybów wrzeciennika (ale jak wyznaczyć taki punkt to już nie wiem )
Po okresie testowym otwierałem wrzeciennik, żeby ująć troche oleju (poziom miałem za wysoki) i oglądałem dokładnie koła zębate. Prócz startej oksydy tu i tam nie ma na nich wiekszych śladów zużycia ani uszkodzeń. Wszystko zależy od tego jak będziesz używał tokarki. Jasne, że jak się weźmie nierdzewkę i zacznie jechać wiórem na 8mm to coś może strzelić. Ja obrabiam głównie mosiądz, aluminium średnim wiórem i nie martwie się o wytrzymałość skrzyni biegów.

rc36 Jak mawiają zaplanuj sobie coś, a rozbawisz Boga.

Masz dobre wyczucie czasu bo właśnie przygotowywałem nowego posta z kolejną modyfikacją. Przerwa wynikała z moich problemów budżetowych i konieczności zamrożenia wszelkich wydatków, w tym też warsztatowych :/ Na szczęście to już przeszłość i można działać dalej.

Tematem tej modyfikacji będzie podłączenie falownika do tokarki w możliwie bezpieczny, estetyczny i praktyczny sposób.

Komponenty składowe

Silnik trójfazowy 1.1kW MS 80 3-4

Falownik (chińczyk) 1.5kW HY01D523B
- optoizolator 2xPC817 (DIP4) lub 1xPC827 (DIP8)

Panel
- włącznik zasilania - 1x - MK621 podświetlany (lub podobny)
- przełącznik JOG - 1x - ASW-01 DC12V 20A
- kontrolki - 4x - NXD-212 (do modyfikacji z 12V na 5V)
- diody białe fi 3mm - 12x - (brak danych - jakieś miałem)
- rezystory - 12x - 100Ohm 0,25W
- potencjometr - 1x - 10k liniowy 2W
- gałka potencjometru - 1x - GBC 30
- przekaźnik 24V - 2x - NEC EC2-24NB
- przekaźnik 5V - 1x - NEC EC2-5NB
- złącze główne płytki - 1x - LPH-20
- złącze główne kabla - 1x - FHY-20 kątowe
- złącza kontrolek - 4x - GW-02S + GH-02 (gniazdo-wtyczka 2pin)
- złącze potencjometru,przełączników i przekaźników - 6x GW-03S + GH-03 (gniazdo-wtyczka 3pin)
- złącze "Enable" - 1x - ARK 2 (raster 5.08mm)
- płytka uniwersalna 20x35 pól (moja pochodzi z zestawu uruchomieniowego STM)

Okablowanie główne:
kabel silnika 4x2,5mm2
kabel stycznika E-stop 4x1.5mm2 (lub cieńszy)
Przewód sygnałowy telefoniczny ekranowany 32 żyły (wystarczy 16żył = dwie skrętki)

+trochę kabelków i koszulek termokurczliwych.

Zacznijmy od końca, jaki jest nasz cel:



1. Włącznik zasilania - załącza zasilanie na falownik i sygnalizuje włączenie podświetleniem
2. Przycisk JOG dwukierunkowy - umożliwia uruchomienie silnika na wolnych obrotach w obu kierunkach
3. Potencjometr - umożliwia zmianę obrotów silnik
4. Kontrolki
- Czerwona - sygnalizuje włączenie się falownika (jest spore opóźnienie pomiędzy załączeniem zasilania i uruchomieniem się falownika)
- Zielona - sygnalizuje kiedy wszystkie "krańcówki" w tym E-Stop są włączone są w pozycji pracy.
- Niebieska - sygnalizuje kiedy falownik wysterowuje silnik (w czasie hamowania też)
- Żółta - sygnalizuje błąd falownika - np przeciążenie i konieczność restartu przyciskiem na panelu falownika

To tyle jeśli chodzi o wstęp. Teraz pytanie jak to osiągnąć?

Zacznijmy od kontrolek. Nie udało mi się znaleźć fajnych kontrolek na 5V (kwestia gustu) wiec postanowiłem przerobić kontrolki 12V, które pasowały mi rozmiarem i wyglądem.
W fabrycznej postaci mają one w sobie małą żarówkę która nie daje za dużo światła przy niższym niż 12v zasilaniu. W falowniku mamy dostępne zasilanie 24V i 5V (nie liczę zasilania referencyjnego 10V do potencjometru bo ono ma za małą wydajność).



Fabryczną żarówkę zamieniam na 3 diody z szeregowo podłączonymi rezystorami 100Ohm:



Po przerobieniu kontrolek przystępuje do przymiarki pasowania poszczególnych elementów na skrzynce:


Dla bezpieczeństwa i zachowania czystości maskowanie elementów przed obróbką


Trzeba bardzo dokładnie wyznaczyć punkt mocowania potencjometru żeby wszedł do środka odlewu. Jest tu ciasno szczególnie dla 2W wersji potencjometru. Wybrałem taką sądząc, że może dłużej wytrzyma, zobaczymy.


Wycięcie pod przełącznik było trochę trudniejsze, zużyłem całą tarczę z "dremela" żeby się udało. Chyba lepiej by było wywiercić masę małych dziur i dopiero ciąć. Ten odlew jest naprawdę gruby.


Ostatecznie mniej więcej takie wymiary wyszły umieszczonych elementów, licząc od prawego przedniego narożnika skrzynki:


Teraz to całe ustrojstwo trzeba podłączyć do falownika w przystępny dla niego sposób.
Dysponuje on (strona 12 instrukcji - schemat)
1. dwoma wyjściami przekaźnikowymi FA,FC które postanowiłem pozostawić na "czarną godzinę" do sterowania innymi urządzeniami.
2. dwoma wyjściami tranzystorowymi DRV i UPF, wybrałem je do sterowania kontrolkami żółtą (błędu) oraz niebieską (praca silnika).
3. wejście potencjometru VR,VI,ACM
4 wejścia cyfrowe:
- FWD (wybrane do pracy - silnik do przodu),
- REV (wybrane do pracy - silnik do tyłu),
- RST (wybrane do pracy - JOG do przodu),
- SPH (wybrane do pracy - JOG do tyłu),
- SPM (wybrane do pracy - Maszyny STOP - podłączone pod zanegowane ENABLE),

Na podstawie instrukcji powstały następujące schematy:
Podłączenie potencjometru jest banalne bo to tylko kable podłączone pod odpowiednie WE/WY w falowniku:


Sterowanie kontrolkami żółtą i niebieską przy użyciu wyjść cyfrowych 24V (UPF i DRV) . Konieczne było użyć przekaźników aby wykonać separację 24V -> 5V, przy okazji zyskujemy dodatkowe wyjścia z przekaźników, które będą sygnalizowały to samo co diody. Przykładem użycia może być załączanie chłodziwa dopiero jak startuje silnik albo coś w tym rodzaju.
Przybliżony schemat:


Trzeci układ jaki jest potrzebny zaświeca czerwoną diodę kiedy pojawia się zasilanie na falowniku, zieloną kiedy włączona jest GOTOWOŚĆ=ENABLE, czyli grzybek wyciągnięty oraz zasila przyciski sterujące kiedy jest GOTOWOŚĆ. W tym układzie też konieczna jest separacja 24V -> 5V ponieważ kontrolki chodzą na 5V a przyciski sterujące na 24V.



Na schemacie stycznik grzybka oraz inne styki z osłon itd są reprezentowane przez przycisk ENABLE. Będą one połączone szeregowo i wszystkie będą musiały być zwarte aby silnik mógł być uruchomiony. Domyślnie przekaźnik jest wyłączony i zwiera do masy DCM wejście cyfrowe SPM, które będzie skonfigurowane jako STOP lub EMERGENCY STOP w zależności od upodobań. Dodatkowo przyciski JOG i RUN nie zadziałają póki przekaźnik się nie przełączy i nie zaświeci się zielona kontrolka.

Dobra, teraz czas to wszystko zmontować. Mając na stanie kilka płytek uruchomieniowych postanowiłem, że nie będę robił dedykowanej płytki drukowanej na ten cel. Montaż odbył się na zasadzie "druciarstwa":



Na zdjęciu widać drobną poprawkę (Linia koloru szarego), w wersji na zdjęciu do potencjometru była podłączona masa DCM a nie jak powinna ACM


Diagram przedstawia sposób połączeń na płytce bo na zdjęciach nie widać wszystkiego.
Jakby ktoś pytał to na fioletowo są zwory od spodu płytki. Poniżej diagramu tabela z opisem wtyczki (zgodnie z układem na diagramie).


I teraz kiedy to wszystko podłączymy czeka nas niespodzianka bo mimo poprawnej konfiguracji nie działają diody żółta i niebieska.... a dlaczego?
Otóż w falowniku brakuje optoizolatorów na wyjściach UPF i DRV:

I teraz przychodzi czas na zamontowanie elementu 817/827


Przy montażu należy pamiętać że przeciwnie do wszystkich pozostałych optoizolatorów w falowniku PC1 i PC2 pracuję jako wyjścia, a nie wejścia wiec należy je wlutować odwrotnie niż pozostałe (Patrz na kropki).

Do panelu potrzebny jest jeszcze grzybek z przełącznikiem zasilania.


Tu mamy lekkie zamieszanie:
- żółto zielony wiadomo uziemienie które pójdzie na obudowę tokarki
- niebieski N też wiadomo podłączamy na styki wejściowe przełącznika - te bez żarówki
- brązowy L faza też podłączamy na wejściowe styki przełącznika
- drugi brązowy krótki przewód ma za zadanie doprowadzić zasilanie do cewki podtrzymującej stycznik grzybka
- Czarny przewód ma wrócić zasilanie do falownika. Tak, że przełącznik zasilania ma dwie funkcje: 1. zasilanie falownika, 2. zasilanie grzybka. Dlatego właśnie potrzebne są 4 przewody w kablu zasilania.

To już wszystkie komponenty, które składają się na panel sterujący. Wszystko ładnie trzeba upchnąć w odlewie.


Teraz trzeba przygotować kabel sygnałowy, ja użyłem odpadu z kabla telekomunikacyjnego 4x(4 pary)=32żyłu. Minimalna ilość przewodów potrzebnych do działania to 16, czyli dwie skrętki. Ja miałem taki tabel na moim złomie więc taki użyłem. Podwójny ekran nikomu nie zawadzi.
Kable telefoniczne niestety mają PARY kabli o tych samych kolorach, więc najpierw trzeba przedzwonić każdy i rozdzielić z każdej pary (żółtymi koszulkami). Przed lutowanie koniecznie trzeba umieścić odpowiedniej wielkości koszulki izolacyjne.


Wiem, że lutowanie kątowego wtyku na pająka to lekka fuszerka, ale w pierwotnym planie miał tu być wtyk z grzebieniem na taśmę ale okazało się, że kable telefoniczne są stanowczo za grube żeby weszły w ten grzebień, tak ratowałem sytuację.


Tu jeszcze jedna globalna koszulka termokurczliwa żeby trzymała wszystko i przymiarka wszystkiego razem.


Sygnał a ENABLE na styczniki osłony uchwytu i obudowy gitary został wpięty szeregowo w sygnał grzybka i wyprowadzony na zewnątrz (przeźroczysty przewód). Na razie nie mam zamocowanej osłony ani fabrycznej obudowy gitary, ale w przyszłości ten kabel może się przydać.


Cała druciarska płytka została zaizolowana ze wszystkich stron taśmą, a wszystkie kable zostały zasłonięte przez dorobioną plastikową osłonę, na wszelki wypadek żeby wałek nie wciągnął czegoś co leży luzem. Klej na gorąco przyjacielem każdego


Przełącznik kierunku obrotów został wyprowadzony na zewnątrz i tymczasowo podpięty pod stary przełącznik obrotów, zostanie on jednak zmieniony na trójpozycyjny ponieważ uniemożliwia on wykorzystanie przycisku JOG (tokarka od razu startuje po włączeniu ENABLE). Docelowo będzie to obrotowy przełącznik na suporcie z dźwignią jak w dużych tokarkach. Wtedy w pozycji środkowej STOP będzie można użyć JOG.
Falownik został umieszczony na płycie wiórowej zawieszonej na linie gumowej do stołu tokarki


Z odrzutów mebli,czyli materiał za free, wykonałem sobie szufladki (stolarza ze mnie nie będzie ), tak aby trzy górne szufladki były krótsze i chowały za sobą "skrzynkę" sterowniczą.


Teraz pozostaje tylko jedna sprawa: Konfiguracja Falownika

Zawsze należy zacząć od resetu do ustawień fabrycznych:
PD013 = 1 (SET)

Ustawić parametry silnika ściągnięte z tabliczki znamionowej:
PD141 = 220 (Napięcie zasilania silnika)
PD142 = 4.6 (Prąd uzwojenia - w moim przypadku 4.62A)
PD143 = 4 (Ilość biegunów silnika - w moim przypadku 4)
PD144 = 1390 (Obroty znamionowe przy 60 Hz)

Należy uruchomić możliwość sterowania z panelu zewnętrznego
PD001 = 1 (1 czyli zewnętrzny panel) - dodatkowo trzeba pamiętać aby przestawić zworkę na falowniku aby działał zewnętrzny potencjometr a nie ten z panelu, jest ona umieszczona po prawej stronie wejść/wyjść falownika (str 10 w instrukcji) zworka po lewej stronie oznacza zewnętrzny potencjometr.

Określić maksymalną częstotliwość falownika
PD005 = 100 (100Hz aby zabezpieczyć się przed zbyt dużymi obrotami na wyższym biegu tokarki)

Określić środkową częstotliwość falownika:
PD006 = 8 (od tego parametru zależy nachylenie krzywej prędkości - można go potem regulować w przedziale PD007-PD005)

Określić minimalną częstotliwość falownika:
PD007 = 4

Trzy powyższe parametry pewnie ulegną zmianie podczas tuningu tokarki wiec nie ma co przykładać do nich większej wagi. Należy tylko pamiętać, żeby nie przekraczać górnej częstotliwości bo uchwyty tokarskie mają maksymalne obroty 3000/min i łatwo będzie przekroczyć tą wartość na wyższych biegach.

Ustawić dolny limit częstotliwości, ja ustawiłem go na minimalną częstotliwość przy której mój silnik startuje, co nie znaczy, że jest do częstotliwość przy której będzie pracował.
PD011 = 7 (Przy 7Hz mój silnik się zaczyna kręcić)

Teraz ważne: Rampa przyspieszania i opóźniania pracy silnika przy start i stop. Jeśli te wartości będą źle ustawione to odbije się to na mechanice tokarki i może doprowadzać do przeciążania falownika przy rozruchu i hamowaniu. Ja ustawiłem na dolne granice przy których nie wyrzuca błędu na najwyższym biegu:
PD014 = 1.6 (Przyspieszenie przy starcie)
PD015 = 1.8 (Opóźnianie przy hamowaniu)

Umożliwienie pracy silnika na wstecznym
PD023 = 1

Częstotliwość nośna. Niektóre silniki wydają dziwne dźwięki jeśli ta wartość do nich nie pasuje, należy ja dobrać eksperymentalnie.
PD041 = 10 (u mnie najciszej jest przy wartości 10)

Prędkość silnika dla funkcji JOG
PD042 = 15 (ustawiłem na 1/4 pracy sieci) przy tej wartości silnik ma jeszcze trochę siły. Poniżej już jest bardzo słaby.

Określenie funkcji wejść cyfrowych - tabelka strona 20
PD044 = 02 (odpowiada za wejście FOR) ja użyłem tego wejścia pod przycisk Bieg do przodu
PD045 = 03 (odpowiada za wejście REV) użyte dla biegu w tył
PD046 = 07 (odpowiada za wejście RST) użyte jako JOG do przodu
PD047 = 08 (odpowiada za wejście SPH) użyte jako JOG do tyłu
PD048 = 13 (odpowiada za wejście SPM - na stronie 20 jest błąd w tabeli opisane jako SPL) użyte jako Emergency STOP
Wejście SPL pozostaje do wykorzystania


Określenie funkcji wyjść cyfrowych
PD050 = 1 (Odpowiada za wyjście DRV - w instrukcji Y1) użyte do sygnalizacji pracy silnika
PD051 = 3 (Odpowiada za wyjście UPF - w instrukcji Y2) użyte do sygnalizacji błędu falownika
Wyjścia przekaźnikowe FA FC pozostają do wykorzystania.

Określić przedziały częstotliwości dla maksymalnej i minimalnej wartości na potencjometrze prędkości:
PD072 = 107 (Przy tej wartości na wyświetlaczu pojawia się u mnie 100Hz - pewnie wina potencjometru )
PD073 = 20 (Minimalna wartość obrotów silnika przy regulacji potencjometrem - ustaliłem sobie na 1/3 obrotów znamionowych) przy niższej wartości silnik słabnie

Z tego co widzę pozostałe parametry pozostają bez zmian i nie trzeba ich dotykać jeśli zrobiło się reset ustawień.

Jeszcze na koniec kilka fotek

Panel podczas pracy:


Konfiguracja tymczasowa kół pasowych i paska klinowego:




To powinno wystarczyć każdemu do realizacji zadania. Ostrzegam tylko, że można różnie podłączyć sobie przełączniki i potencjometr więc może okazać się, że konieczne będzie zamienienie żył we wtyczkach lub zmiana konfiguracji falownika.

Kolejne posty mogą się pojawić trochę późnij ponieważ teraz projektem głównym jest przystosowanie samochodu na wakacje. Obiecuje jednak, że mam jeszcze kilka fajnych rzeczy w zanadrzu do pokazania i prędzej czy później się tu pojawią.

Jeśli o czymś zapomniałem proszę o info na prv.
Pozdrawiam forumowiczów

Witam po przerwie spowodowanym tylko i wyłącznie moim lenistwem wolniej ale kontynuuje temat.

rc36, Obawiam się, że nagranie filmu niewiele da, bo poprawa jakości/głośności na pewno jest względna w każdej sztuce. W mojej źródła hałasu były 3:
1. kiepskiej jakości łożyska
2. za małe kliny powodowały hałas na starcie i nawrotach
3. zbyt duża odległość miedzy wałkiem napędowym i wałkiem skrzyni biegów

Pierwsze dwa udało się wyeliminować przez wymianę komponentów. Jednak przybliżenie wałka napędowego nie jest łatwe i bezpieczne dlatego mimo znacznego wyciszenia pozostał problem hałasu ma niskim biegu przekładni, kiedy zazębiona jest mała zębatka osi napędowej. Poziom hałasu jest do zaakceptowania ale jednak nie da się ukryć, że pozycja zębatek na tym biegu jest daleka od ideału. Za to znacznie łatwiej kręcić całym zestawem i słychać, że oryginalny silnik mniej się męczy.

Co do pozostałych rzeczy uzupełnienie w odpowiedzi na wiadomości PW.

Schemat podłączenia:
Zaznaczam, że nie jest to oryginale podłączenia tylko to które powstało po awarii mojego falownika. Tokarka działa normalnie ale okablowanie silnika może być zamienione względem oryginału. Mam nadzieję, że się nie pomyliłem przy rysowaniu.


Ustawienie wrzeciona (ponownie)
Po wykonaniu kilku elementów wymagających precyzji nie byłem do końca zadowolony. Mimo, że zastosowana przeze mnie metoda na pewno jest skuteczna to wydaje się, że zastosowanie zbyt cienkiego pręta do kalibracji spowodowało błędy w ustawieniu (około 0.03mm na 10cm).
Aby ustawić wrzeciono bardziej precyzyjnie można zastosować metodę, która wymaga zużycia nieco materiału.

Potrzebne będzie gruby wałek aluminium, mikrometr, diatest

Ustawiam na gitarze najwolniejszy posuw i toczę walec na długości ok. 10cm jak najmniejszym wiórem.


Ustawienie w poziomie
Mierzę walec mikrometrem czy samym uchwycie i na końcu. Jeśli na końcu walec jest grubszy podkładam blaszkę pod wewnętrzną cześć pryzmy, jeśli cieńszy to pod zewnętrzną. Powtarzam ten proces aż walec będzie miał taką samą średnice na obu końcach. Tak się ustawia wrzeciono w poziomie.


Ustawiania w pionie nie sfotografowałem, ale użyć należy diatestu i przejechać od wrzeciona do końca wałka i sprawdzić czy jest za wysoko czy za nisko. Jeśli za wysoko to podłożyć blaski z tyłu wrzeciona na oby prowadnicach, jeśli za nisko to z przodu wrzeciona.

Dla przestrogi i dla potomnych można dodać, że należy porządnie nagwintować otwory montażowe skrzyni wrzeciennika.

Tylny otwór przez wielokrotne wkręcanie i wykręcanie śruby oraz zbyt małą ilość gwintu zerwał jej gwint. Otwór został poprawiony a śruby zostały wymienione na utwardzane. Niestety proces ustawiania wrzeciennika musiałem przez to powtórzyć.


Konik
Prace nad konikiem nie przebiegały dokładnie tak jak sobie to wyobrażałem. Zacząłem od oklejenia żeby go nie uszkodzić malowania. Zmierzyłem wstępnie geometrię i zacząłem szlifować duże nierówności. Na zdjęciu widać efekty, okazało się że w jednym miejscu pryzma konika ma poważną niedoróbkę frezowania.


Różnica była tak duża, że nie warto było jej niwelować, bo spowodowała by znaczne obniżenie się konika i konieczność użycia podkładek. Przetestowałem, że jak mocno dociągam konik do wewnętrznej prowadnicy i zakręcam to trzyma się w osi. Będę musiał po prostu o tym pamiętać.


Metody jakie stosowałem do wyznaczenia zbieżności konika i wrzeciona.

Równoległość płaszczyzny podstawy konika
Sprawdzić równoległość podstawy konika i łoża poprzecznego. Najlepiej wysunąć czujnik na tyle daleko aby mógł zmierzyć bliższą i dalszą powierzchnię podstawy. Przejechać posuwem poprzecznym w przód i sprawdzić czy przynajmniej w kilku punktach. Ta płaszczyzna nie ma wielkiego znaczenia ponieważ jej odchylenie będzie wpływało tylko na toczenie stożków i to w niewielkim stopniu. Ja tylko ją przeszlifowałem drobnym papierem na płycie.


Osiowość pinoli konika
Wysunąć pinole konika jak najdalej i zablokować. W moim są takie luzy że bez blokady lata w górę i w dół, mam już pomysł jak to naprawić ale to będzie kolejna modyfikacja w przyszłości.

Mierzymy pinolę konika w poziomie na końcu i początku. U mnie trzeba było podskrobać pryzmę konika w miejscu niedokończonego frezowania aby zlikwidować te 0.02mm


Mierzymy pinolę w pionie. Jeśli tu wyjdzie za wysoko któryś koniec można skrobać podstawę konika, jeśli za nisko to podłożyć folię w odpowiednie miejsce. W moim przypadku wyszlo równo więc nic nie musiałem robić.


Na koniec sprawdzam położenie względem wrzeciona.
W poziomie ustawiam za pomocą śrub konika aż wartości będą równe 0 z przodu i z tyłu konika. Przydatne może tu być małe lusterko aby obserwować wartości z tyłu.
Czujnik jest zamocowany na wrzecionie i jest ono obracane o 180 stopni przy każdym pomiarze.



Na koniec dla sprawdzenia można w takiej samej konfiguracji zamocować czujnik diatest i sprawdzić powierzchnię skośną kła obracając wrzeciono o 360 stopni. U mnie wynik mieścił się w 0.00-0.02 w zależności jak się udało przykęcić konik, więc powtarzalność akceptowalna.

Z powodu uszkodzenia pryzmy konika będzie on w przyszłości całkowicie przerobiony za pomocą tulejek łożyskujących i zmiany pinoli na dużo dłuższą aby mogła cały czas opierać się o przednią i tylną tuleje. Przed tą zmianą zostanie poprawiona pryzma konika i wytoczone otwory na tuleje konika.

Falownik
Wątek mojego uszkodzonego falownika bardzo się przedłużał. Gwarancja nie została uznana bo nie zwróciłem uwagi, że była ona na 12 miesięcy a nie 24 jak to zwykle bywa. Niestety mój falownik zaginął i długo do mnie nie wracał.

Mój falownik HY01D523B
Źródłem uszkodzenia były najprawdopodobniej niedorobione luty na kablach sterujących silnikiem. Wzrastający opór na tych połączeniach doprowadził w końcu do wzrostu prądu i wystrzelenia dwóch tranzystorów IGBT FGA15N120ANTD oraz jednego układu sterującego TLP351. Prośba do czytających proszę o PW - jeśli ktoś posiada uszkodzony falownik w tej wersji sprzętowej to byłbym zainteresowany jego wnętrznościami sprowadzanie trzech części z chin nie podoba mi się, z resztą nie mam 100% pewności, że tylko to jest uszkodzone.
Takie uszkodzenie objawia się błędem na wyświetlaczu "dL" co oznacza "Ouput short circuit". Błąd jest wyświetlany dopiero w momencie naciśnięcia przycisku "Run"



Wnioski z oględzin innych chińskich falowników są takie, że żadna wersja sprzętowa nie posiada funkcji hamowania rezystorem zewnętrznym (widziałem 3 różne wersję). Wersja 1 w niektórych początkowych seriach podobno miała tą funkcję, późniejsze odmiany tej wersji nie miały elementów sterowania BR. Wersje sprzętowe 2 i 3 nawet nie mają miejsca na płytce na zamontowanie elementów do BR ale za to mają wyjście na BR.
W wersji 3 może występować błąd "Lv/Lu" - "Low voltage" spowodowany uszkodzeniem układu pomiarowego napięć na płycie mocy.
No dobra rozpisałem się nie na temat, jeszcze raz proszę, jeśli ktoś ma uszkodzony niepotrzebny falownik na układach TLP351 to proszę o info.

W przygotowaniu:
- Konfiguracja falownika HY01D523B z silnikiem MS80 3-4 1.1kW 1390obr/min
- Posuw poprzeczny na śrubie kulowej
- DRO
- Nawrotnica "synchroniczna" z auto Stop

Ponieważ za dużo rzeczy ostatnio szło dobrze to coś musiało w końcu pójść źle. Mój falownik pochodził może w sumie kilkanaście godzin i dokonał autodestrukcji z takim hukiem, że o mało zawału nie dostałem. Przy okazji analizy uszkodzeń dowiedziałem się, że chińskie falowniki w niektórych wersjach nie mają na płytce pewnych komponentów. W moim egzemplarzu brakowało elementów do komunikacji po RS485 oraz tranzystora IGBT do obsługi rezystora hamującego. Jeśli ktoś w przyszłości planuje podłączenie takiego falownika do Mach3 lub wykorzystanie rezystora hamującego to niech lepiej najpierw dokładnie obejrzy daną jednostkę lub dowie się od sprzedawcy czy wszystkie bebechy są w środku. Na szczęście falownik był na gwarancji ... sprawa jest w toku. Trzeba będzie znaleźć inny falownik do projektu.

Z tego powodu musiałem z powrotem do czasu znalezienia falownika zamontować stary napęd. Gdyby ktoś się zastanawiał jak były podłączone przełączniki to może te zdjęcia pomogą. Dobrze, że mam nawyk pstrykania fotek wszystkiego co rozkręcam bo na szczęście mogłem to połączyć i zadziałało od razu. To prowizorka na tymczasem więc wykonanie też takie.




Po dniu pracy na tokarce wstępne wnioski są takie.
1. "Jasna kicia" jak to się teraz kreci !! mimo starego napędu odczuwalna jest ogromna różnica w pracy łożyskowania. Wszystko chodzi leciutko. Uciszyły się zębatki wałka napędowego, które u mnie wydawały różne nieprzyjemne dźwięki.
2. Przed montażem należy z całą pewnością przygotować sobie dodatkowe uszczelki, ja zrobiłem z papieru, na tylny pierścień uszczelniający wrzeciono, oraz na dekle zmiany biegów. Mimo zastosowanie lepkiego smaru do uszczelnienia tych elementów olej znalazł miejsce żeby się wydostać, szpary musiały być tu zbyt duże. Przedni pierścień uszczelniający wrzeciono oraz pozostałe dekle są suche i nic nie przecieka. Simering nie puścił ani kropelki mimo podwyższonego poziomu oleju w nowej konfiguracji.

Na szczęście przeciekające elementy były łatwe do zdemontowania. Gdyby przedni pierścień przeciekał to chyba strzeliłbym sobie w stopę.


Uszczelki z papieru "recyclingu" - opakowanie po rękawiczkach jednorazowych, po testach spisują się bardzo dobrze, na razie nic nie cieknie. Uszczelkę pod tylny pierścień wrzeciona wyciąłem wcześniej i nie ma jej na zdjęciach. W moim egzemplarzu jest on trochę zwichrowany i nie przylega do wrzeciennika dokładnie. Dodatkowo nowa powłoka lakiernicza nie jest gładka tylko ma fakturę młotkową co dodatkowo utrudnia uszczelnienie. Po zainstalowaniu papierowej uszczelki wyciek został zatamowany.


I mały spojler na przyszłość. Zacząłem prace nad konikiem i wesoło tu też nie będzie. Na zdjęciu wynik w "negatywie" przylegania powierzchni do łoża. Tam gdzie białe punkty jest kontakt. Będzie co robić.

Panowie... i Panie
Ciesze się, że ktoś skorzysta. A jak dla mnie to po prostu opis tego co tam sobie dłubię. A że zawsze w kieszeni jest komórka, która przy okazji robi całkiem niezłe zdjęcia to nie problem cyknąć fotkę tu i tam.

251mz
WOW! Dziękuję za wyróżnienie, teraz będę się czuł jak celebryta i zostanę upamiętniony "na zawsze" JUPI. Szkoda, że nie wymyśliłem bardziej wpadającego w ucho tytułu wątku

rdarek
Skrzynki suportu nie zamierzam przerabiać w żaden sposób prócz likwidacji luzów. Mój plan na przyszłość przewiduje budowę innej, ale o tym może kiedyś w przyszłości. Jeśli chodzi o simering to nie ma obawy, zewnętrzne uszczelnienie domyślnie miało pracować jako "suche" więc tu się nic nie zmienia. Nawet jeśli coś mu ma się stać to z definicji jest to element eksploatacyjny i prędzej czy później trzeba będzie go zmienić.

Przejdźmy do dzisiejszego tematu: prawidłowe ustawienie tokarki. Przez ustawienie mam głównie na myśli ustawienie na podstawie.

Pierwotnie moja tokarka stała na starym metalowym stole podparta jedynie bukowymi deskami od spodu. Z czasem spowodowało to, że stół się zwichrował a tym samym także tokarka. Moje łoże miało odchyłkę o jakieś 0.4mm na całej długości.

Przed ponownym zamontowaniem jej na swoje miejsce postanowiłem zrobić to tak jak powinno być zrobione. Niestety nie dorobiłem się jeszcze spawarki wiec budowa nowego dedykowanego stolika odpadła z miejsca. Aktualizacja będzie polegała na modyfikacji mocowania z drewnianego na stalowe i zapewnienie IDEALNEJ płaszczyzny montażu łoża tokarki aby mogło się "wyprostować" po zamontowaniu na płaskiej powierzchni.

W założeniu tokarka zostanie zamocowana na czterech punktach podparcia tak aby były one na jednej płaszczyźnie.

Na wspornik został wybrany profil prostokątny zamknięty, a punktami podparcia będą śruby M16. Na każdym wsporniku są dwie śruby poziomujące z możliwością zablokowania nakrętką, oraz śruba montażowa łoża.


Śruby i wspornik zostały dobrane tak aby niewielka część śrub poziomujących mogła wystawać nad powierzchnię stołu


Przed dalszą operacją cały stół został wypoziomowany (ma regulowane nóżki), oraz zgrubsza zostały wypoziomowane śruby, na których ma spocząć tokarka.


Do dokładnego ustawienie wszystkich czterech śrub na jednej płaszczyźnie użyłem triku z dwiema strunami (można użyć dowolnego cienkiego drucika, który ma stałą średnice na całej długości). Jeśli ktoś jeszcze nie zna, to polega on na tym, że w założeniu trzy punkty mamy na jednej płaszczyźnie a czwarty punkt trzeba ustawić. Blokuję więc trzy wypoziomowane już między sobą śruby, struny puszczam tak aby opierały się na śrubach. Śruby zostały podpiłowane aby były mniej więcej płaskie na końcach.


Strunę, która przebiega górą należy podnieść o grubość struny. Powód podniesienia jest taki, że struny oparte na tej samej płaszczyźnie będą się stykały ze sobą w miejscu przecięcia i nie powinny na siebie naciskać. Należy więc tak regulować czwartą śrubą aby najpierw była przerwa miedzy strunami, a po regulacji żeby struny ledwo zetknęły się ze sobą. Mam nadzieje, że zamysł jest jasny.


Dla ułatwienia "obserwacji" momentu styku strun odizolowałem je od śrub taśmą przeźroczystą i podłączyłem sobie miernik (taśma musi być przyklejona idealnie płasko bez fałd i paprochów). Kiedy struny się stykały włączał się brzęczyk w mierniku. Bardzo ułatwiło to regulację gdyż śruby są od spodu i trudno było jednocześnie patrzeć na struny i kręcić śrubą (trzeba użyć dwóch kluczy - od razu kontrując). I oto mamy IDEALNĄ płaszczyznę (a raczej cztery jej punkty) do oparcia na niej tokarki



Widok śrub regulacyjnych od spodu, oraz śruba rzymska której użyłem do napinania strun.


W tokarce należało powiększyć otwór montażowy z 14 na 16 aby weszła nowa większa śruba. Łoże po mocnym dokręceniu wyprostowało się i teraz jest praktycznie idealnie proste.



Ustawienie wrzeciona:

Do ustawienia wrzeciona użyłem metody, która nazywa się "Rollies-Dads-Method". Według mnie to najprostsza i bardzo dokładna metoda jeśli nie dysponuje się precyzyjnymi wzorcami. W skrócie wystarczy mieć wałek, który w dwóch oddalonych od siebie miejscach (1/3-2/3 długości łoża) jest idealnie okrągły. Nie musi być prosty ani nie musi mieć takiej samej średnicy na całej długości. Ja użyłem kawała prowadnicy 20mm.

Pomiarów dokonywałem zaraz przy wrzecionie oraz jakieś 250mm dalej ponieważ moja prowadnica dalej się już uginała. Najlepiej mieć jakiś grubszy wałek. W źródle jest podane że dobre są wałki od starych amortyzatorów.

Po pomiarach błędów okazało się że:
w poziomie moje wrzeciono ucieka o 0.5mm od osi w stronę operatora.
w pionie schodzi w dół o 0.3mm

W sumie zrobiłem chyba z 15 pomiarów zanim ustawiłem wszystko tak jak ma być. Po każdym pomiarze podpierałem sobie wrzeciono aby móc swobodnie manewrować "podkładkami". Jako materiał do podkładania użyłem kawałków aluminiowej foli kuchennej.


Aby odchylić wrzeciono OD operatora należy podkładać kawałki foli pod wewnętrzną cześć pryzmy od strony wrzeciona i pod zewnętrzną część pryzmy od strony napędu. U mnie w sumie poszło chyba 10 warstw foli od strony wrzeciona i 6-8 od strony napędu. Aby podnieść wrzeciono do góry należy jednocześnie podłożyć folie pod obie prowadnice od strony wrzeciona. Najlepiej najpierw niwelować odchylenia na boki (czyli w poziomie) bo podkładki na pryzmach mają też wpływ na poziom wrzeciona.
Acha śruba montażowa wrzeciennika od strony wrzeciona została wymieniona na taką z łbem sześciokątnym ponieważ według mnie jest do niej łatwiejszy dostęp.


Tu kawałki foli jakie sobie docinałem i ewentualnie składałem na pół jeśli podkładałem tylko pod jedną płaszczyznę pryzmy. Oraz moje ustawienie. dobrze zaznaczyć sobie na pręcie miejsca pomiaru, i tak jak mówiłem wcześniej nie mierzyć zbyt daleko od wrzeciona jeśli pręt ma tendencje do uginania się.


Po zakończeniu operacji na długości 300mm tam gdzie jeszcze moja prowadnica nie ugina mam pomiary w granicach +/- 0.01 co równie dobrze można zaliczyć jako luz na prowadnicach. Myślę, że jak na amatorską tokarkę to wystarczy w zupełności.

ARGUS dzięki za dobre słowo. Może stworze zestaw do glansu Nutoolk'a będzie nowy produkt na forum

Dziś dodałem kilka detali:

Ku mojej radości okazało się, że nowe łożyska siadły wprost idealnie. Na zamku wrzeciona i na płaszczyźnie frontowej diatest wykazał TOTALNE ZERO na całym obwodzie, bardzo pozytywny SZOK . Rezystor hamujący zmienił swoją lokalizację z silnika na tyną ściankę wrzeciona. Nie uwzględniłem tu, że po remoncie mam na ścianie pękate korytko i rezystor na silniku się nie zmieści.


Zająłem się też dziś rzeczą, która zawsze mnie irytowała w Nutool'ku: "okienko inspekcyjne". W moim egzemplarzu plastikowe okienko zaraz na początku wypracowało jakieś pęcherzyki w których zatrzymywał się olej. Efekt był taki, że wskazywało ono cały czas poprawny poziom, dopiero jak się człowiek przyglądnął to widać było prawdziwy poziom oleju. Mój zestaw naprawczy składa się z:
- stary zepsuty zegarek z kopertą typu "water resistant"
- elementy armatury PCV do CO


Z kolanka robię odpowiednik starego okienka z kołnierzem. Ciekawostką tutaj jest fakt, że wszystkie operacje robiłem z napędem "ręcznym" bo jeszcze nie mam pasków, a stary napęd schowałem tak dobrze, że nie mogłem go dziś znaleźć.


W deklu koperty zrobiłem otwór na mufkę tak aby pokrętło zegarka wypadło na górze. Będzie ono robiło za odpowietrzenie nowego okienka inspekcyjnego.


Wkręcam zestaw na miejsce za pomocą skontrowanej nakrętki. Otwór wrzeciennika sfazowałem aby oring bardziej się schował, ale i taki niewystarczająco.


Uchwyty pasków koperty uciąłem brzeszczotem, podpiłowałem pilnikiem a potem wykończyłem na tokarce. Koperta zamontowana na ciasny wcisk na wałku aluminiowym.
Znalazłem kawałek białego laminatu (jakiś odpad z mojego złomu) docisnąłem go konikiem do wałka alu i wytoczyłem kółko pasujące do wnętrza koperty. Potem tylko nacięcia pilnikiem jako kanał wejściowy i wyjściowy. Koperta została nacięta dremelem wzdłóż otworu pokrętła aby umożliwić wypływ powietrza. Oczywiście otwór ma być umieszczony na górze okienka


Laminat wchodzi do koperty na wcisk zostawiając miejsce na tylny dekiel. Po zamontowaniu na tokarce zostaje tylko brzydka przerwa za kopertą.


Żeby "glansowi" stało się zadość trzeba coś z tym zrobić. Pierścień maskujący i efekt nowego oczka. Oczywiście można by to zrobić jeszcze lepiej. W tej wersji zawsze trochę oleju zostanie na dnie, ale ten poziom trzeba uznać jako dużo poniżej normalnego.


Przy dalszym montażu dla ułatwienia dodałem oczka dla śrub mocujących osłonę śruby. Oczka to stolarskie kołeczki maskujące fi10. Środkowy kołek trzeba skrócić żeby suport o niego nie zawadzał.



Jutro mają być paski i jeszcze jedno kółko napędowe fi 63 i może uda się przetestować napęd.

rdarek
Jestem zainteresowany Twoimi eksperymentami z PCB, ja jeszcze nie miałem okazji zabrać się za swoje, będę czekał na wyniki.
I proszę nie żartuj sobie ze mnie kołki oczywiście, że są stożkowe i nie wpadłbym na to żeby bić w złą stronę. Mój po prostu był zdeformowany i nie chciał wyleźć.


Po "krótkiej" przerwie czas poskładać to wszystko, żeby w końcu zaczęło spełniać swoją funkcje.

Silnik przygotowany i skonfigurowany falownik, jeszcze nie sprawdziłem funkcji hamowania rezystorem.



Zmieniłem mocowanie silnika tak, aby dało się go przesuwać w odpowiednim zakresie i dopasować nowe koła pasowe. Przy okazji dodałem kilka nowych otworów, które mogą się przydać w przyszłości (np liniał, przystawka do stożków, sprzęgło - nie ma ich jeszcze na tych zdjęciach)


Eksperymentowałem też z czernieniem elementów, nie wszystko się udało, ale cześć będzie dość oryginalna. Krytyczne miejsca takie jak np gładzie pod łożyska zostały zamaskowane przed operacją, aby uniknąć ewentualnych problemów ze spasowaniem.


Podczas składania korbek i dźwigni tam gdzie były luzy osiowe wstawiłem zrobione z poliwęglanu podkładki.


Całość otrzymała żywiczną farbę odporną na agresję chemiczną. Oryginalna w niektórych miejscach pod warstwą podkładu miała rdzę, chociaż trzeba przyznać, że trzymała się bardzo dobrze i gdyby nie chęć inspekcji stanu rzeczywistego pewnie bym jej nie ruszał. Skrzynia wrzeciennika została też w kilku drobnych elementach poprawiona:
- większa śruba spustowa M16 ponieważ oryginalna była około 5 mm nad poziomem dna
- dodałem drobne wcięcia, które ułatwią wyciągnięcie bieżni łożysk w przyszłości
- przewierciłem otwór spustu oleju z tylnego łożyska ponieważ w moim egzemplarzu miał on tylko 1cm głębokości. Powodowało to, że olej ciągle spływał z tyłu wrzeciennika gdyż tylnego pierścienia nie dało się dokręcić, z powodu wystających dekli. Mam nadzieje, że teraz będzie lepiej.



Składanie:

Niestety w sklepie, w którym kupowałem łożyska nie było otwartych. Kupiłem więc wersję 2RS (obustronne uszczelnienie gumowe) i zdecydowałem się usunąć wewnętrzne uszczelnienie. Miejmy nadzieje, że to nie będzie błąd. W teorii liczę na to, że zewnętrzne uszczelnienie pomoże trzymać olej w skrzyni a brak wewnętrznego pomoże w smarowaniu łożyska.
Postępowałem w odwrotnej kolejności niż demontaż z tego wątku. Zakładałem zawsze jedno łożysko na oś (to które się da), a drugie wprasowywałem na miejsce już w skrzynce posiłkując się starym łożyskiem osi napędowej i starymi deklami wałków wyjściowych. Niektóre łożyska bardzo ciężko wchodzą na osie wiec bez jakiejś "praski" może się nie obejść. Oczywiście trzeba pamiętać o dokładnym wyczyszczeniu powierzchni osadzenia łożysk i posmarowaniu ich przed wprasowaniem łożysk.


Osie dobijałem deklami przez wkręconą w nie śrubkę (przy demontażu zrobiłem w nich otwory). Łożyska ciasno pasownie wchodziły na wałki, ale w otwory w skrzynce wsuwały się dość lekko, więc wbijanie za zewnętrzne bieżnie łożysk nie powinno im zaszkodzić.


Dekiel wałka wyjściowego, który w moim przypadku cały czas puszczał olej, został zastąpiony simeringiem z podwójnym uszczelnieniem, co w połączeniu z uszczelnionym z jednej strony łożyskiem powinno zapobiec dalszym wyciekom.


Oś napędowa zamiast dekla otrzymała dwa łożyska, jedno otwarte z wewnątrz, drugie obustronnie zamknięte. Mam nadzieje, że będą na tyle szczelne żeby się olej tędy nie wydostawał.


Przy montażu osi skrzyni biegów trzeba pamiętać aby najlepiej po jej zamontowaniu założyć dźwignie zmiany biegów, o czym ja zapomniałem. Później po zamontowaniu wrzeciona jest problem z założeniem dźwigni pierwszej dwustopniowej (ale nie jest to niemożliwe - co ja przećwiczyłem, bo montowałem to z pamięci i o dźwigniach zapomniałem)


Z braku odpowiednich tulejek bieżnie łożysk zostały wciśnięte za pomocą kół zmianowych tokarki, pęta gwintowanego oraz starych bieżni, które potem delikatnie dookoła zostały wybite. Nie jest to eleganckie rozwiązanie i trzeba pamiętać żeby oba stożki bieżni były skierowane do wewnątrz.


Aby wprasować główne łożysko wrzeciona dobrze by było mieć wcześniej przygotowane odpowiednie pierścienie (o czym ja oczywiście nie pamiętałem zanim rozłożyłem tokarkę). Do wciśnięcia łożyska użyłem rury 6/4 cala długiej na 200mm. Oba końce zostały spiłowane tak aby były jak najbliższe równoległości. Najlepiej przetoczyć końce, ja musiałem używać pilnika i kątownika (Nie zapomnieć o uszczelnieniu labiryntowym i kołnierzu przed łożyskiem). Przed włożeniem wrzeciona, trzeba przeprowadzić pasowanie kół na sucho, w moim przypadku klucz był lekko niesymetryczny i trzeba było go założyć w odpowiedni sposób. Dobrze jest też umieścić drut zabezpieczający na ostatnim kole przed jego zamontowanie. Oczywiście wrzeciono wsuwamy do wrzeciennika, w którym już czekają koła ułożone w odpowiedniej kolejności.


Oryginalne tylne łożysko wrzeciona było dość luźne pasownie, a to nowe wchodziło bardzo ciężko i też trzeba było użyć praski (mam nadzieje, że będzie się dało regulować napięcie).
Bardzo ważną rzeczą jest też prawidłowe zakręcenie śruby zabezpieczającej oraz drucika na wrzecionie. Drucik musi całkowicie schować się w otworze śruby, w innym przypadku będzie prowadził do blokowania się skrzyni biegów.


Dobrym pomysłem jest dorobienie fazy od wewnętrznej strony dekli dźwigni zmiany biegów oraz użycie rozwiertaka na ich wewnętrznej powierzchni. Moja lewa dźwignia zawsze puszczała olej ponieważ niszczyła uszczelkę podczas jej montażu (ścinała uszczelkę). Po tych operacjach wchodzi teraz bez problemu z całą uszczelką.
Acha, przed zamocowaniem wszystkich dekli pokryłem je smarem, który używam a raczej używałem do łańcucha w motorze. Po odparowaniu zamienia się on w lepką papkę, co mam nadzieje dodatkowo uszczelni wrzeciennik, a w razie niepowodzenia łatwo go usunąć.
Lewą dźwignię trzeba zamocować w momencie wsuwania dekla wraz w prowadnicą koła zamontowaną na swoim miejscu (to w razie gdy się zapomniało o zamocowaniu ich kiedy nie było jeszcze wrzeciona)


Po zakończeniu całość została wypłukana jeszcze raz wewnątrz sporą ilością benzyny, aby usunąć resztki opiłków metalu, które powstały przy usuwaniu zadziorów które deformowały otworach pod łożyska i dekle.
Całość prezentuje się tak:

To tak

Przyszły już:
- Łożyska,
- o-ringi,
- wpusty/kliny,
- silnik 1.1kW,
- falownik 1.5kW,
- rezystory hamujące,

Lada dzień będą koła pasowe, paski, dodatkowy wentylator do silnika i pojemnik ze stali nierdzewnej do oksydowania.

Tymczasem postanowiłem sprawdzić słowa ALZ "bo wyczysczenie do gołego metalu jest w zasadzie niemożliwe" i przed malowaniem potraktowałem całość środkiem do chemicznego ściągania farby. To samo zrobiłem z łożem, ale nie mam fotek.




Po trzech sesjach z tym środkiem, każda po 1,5 godziny i potem wytarcie, praktycznie cała farba odpadła. Zewnętrzna powłoka spadła od razu, żółta farba wewnątrz skrzyni opierała się dużo bardziej, może dlatego, że była tłusta ?

Ogólnie pozbyłem się już chyba całego badziewia jakie było w środku, chociaż gdzieniegdzie widać wtopione w metal białe kamyczki. Ich już nawet nie starałem się usuwać. Mam przygotowaną żywiczną farbę do pokrycia wnętrza skrzynki.

Podczas rozmyślania o kolejności operacji podczas składania wszystkiego do kupy, zastanowiła mnie kwestia wymiany uchwytów. Zawsze mi się podobał system D1 w amerykańskich tokarkach. W chwili wolnego czasu powstało coś takiego. To chyba jedyna modyfikacja jaką musiałbym zrobić na tym etapie. Pozostałe można dodać później.
Powinno działać, ale wykonanie będzie trochę upierdliwe. Dużo pracy na podzielnicy, ekscentryczne krzywki i hartowanie elementów łączących.

Myślicie, że to się w ogóle opłaca. Fajnie by było mieć takie coś, o ile by działało tak jak sobie wyobrażam.

Pomysł do oceny (do montażu za tarczą zabieraka, żółte piny do wkręcenia w uchwyt, zasada D1 z normy 702/2):


Edit:
Przemyślałem sprawę i zmieniłem płytę tak żeby w razie awarii dało się użyć normalnych śrub w innej pozycji.

PDF, eDrawing oraz 3DXML.

Wszystkie modele kół zębatych oraz wałków z "wbudowanym" kołem zębatym były rozpoczynane na bazie gotowego koła z biblioteki (Zapisz jako.... -> Zapisz jako kopia). Po ustawieniu odpowiednich parametrów do takiego koła były dobudowywane wałki i łączone jako jedna część. Tak samo było ze ściętymi zębami kół zamiany biegów, do gotowych kół były dodane fazowania i zaokrąglenia zębów. Z zasady wszędzie gdzie się da używam gotowych elementów.

Edit:

Dodam że jestem kompletnym amatorem jeśli chodzi o Solida wiec nie wiem czy warto słuchać tego co mam do powiedzenia w tej sprawie