Laki_88 pisze:1. Krzyżak jest źle zaprojektowany, pomyśl.

Fajnie jakbyś jednak wskazał na wątpliwość, bo ten układ jest uzasadniony
Może pojawić się trudność w montażu, ale chciałem to rozwiązać odpowiednią kolejnością składania:
- ustawić wałki na osi Z
- założyć na nie łożyska i przykręcić do krzyżaka (otwory są dostępne)
- zdjąć oś Z, a krzyżak przykręcić do łożysk na ustawionych osiach X (otwory również dostępne)

Tracę możliwość poluzowania łożysk na osi Z na złożonym krzyżaku - to problem? Czy potrzeba takiej regulacji na jeżdżącym krzyżaku? W innym wykonaniu była nawet propozycja wykonania krzyżaka z dwóch cieńszych płyt skręconych w kanapkę - tam żadne otwory nie byłyby po skręceniu dostępne po zmontowaniu.
A jeśli to nie to, to nie wiem co i proszę o wyjaśnienie, bo może czegoś nie łapię

Co do tulei to już znalazłem coś takiego:

i widzę, że są różne długości tych holderków.

Finalnie chciałbym wydziergać sobie porządne oprawy łożysk z solidnych bloków aluminiowych ze swobodnym dostępem do otworów. Znalazłem ciekawe oprawy łożysk TBR20 z możliwością montażu z drugiej strony.

Na obrazku zauważyć można ekonomiczne usztywnienie w postaci płyty MDF .
Dzięki za zainteresowanie i zapraszam do dalszej dyskusji

edit:

gawron77 pisze:Łożyska na krzyżaku daj naprzeciw siebie i wszystkie podwójne

trochę boli podwojenie stawki za te łożyska, ale widocznie najprostsze=najlepsze

Cześć, przysiadłem nad projektem i wyplułem coś mniejszego. Ze stalą się pożegnałem, ale aluminium ma gryźć.

Nowe pole robocze wychodzi: 250x280x170, jeśli łożyska nie będą wyjeżdżać z wałków. Przy okazji, czy wyjazdy łożysk liniowych z wałków podczas pracy, tak do połowy ich długości są dopuszczalne, czy lepiej nie próbować?

Konstrukcja ma być minimalistyczna, do wycięcia na laserze. Korpus, krzyżak i oś Z to blacha stalowa 20mm, stolik ruchomy - wstępnie aluminium. Korpus skręcany śrubami Φ8.
Pozostawiłem wałki podparte Φ20, mimo szczerej chęci zamontowania prowadnic, muszę jeszcze poczekać Śruby trapezowe założyłem Tr18 ze względu na kompatybilność z blokami BF15 do przyszłych modernizacji.

Blok napędowy zamierzam prowizorycznie wyciąć laserem i założyć tam podwójne łożysko skośne, czy taka konstrukcja ze szczeliną do zaciskania na łożysku jak z obrazka jest okej? Ma to chodzić do czasu aż maszynka nie wytnie sobie bloków jak trzeba.

Mam na oku silniki Nema 24 - 3.1Nm/3A. Mam nadzieję, dadzą radę przy sprzężeniu sprzęgłami elastycznymi (sprężynkami).

Mam kilka konkretów, które chciałbym sobie rozjaśnić:
1. mam sporo otworów do wycięcia, w tym na sztorc w blasze. Te na sztorc, to nie ma innej opcji - trzeba wiertarką ręczną, ale czy te planarne można puścić na laserze, czy wydrenuje mi to kieszeń? Mógłbym takie wiercenie zlecić za rozsądne pieniądze na jakiejś frezarce?
2. kwestia wyjeżdżania łożysk liniowych ze sfazowanych wałków i powroty - da radę, czy odpuścić?
3. dajcie jakieś namiary na tuleje, którymi montujecie frezy, bo tu kompletnie się nie znam i nie wiem ile dać prześwitu wrzeciona nad stołem

Pozdrawiam!

Aha! Dodam jeszcze, że cel jaki mi przyświeca, to zrobienie teraz wersji light maszyny z możliwością późniejszego dozbrojenia we właściwą spawaną podstawę i belki na bramie wykonane z profili stalowych.

Dzięki za mocną krytykę i rozwianie wątpliwości, ale lepszy kubeł zimnej wody niż złom za pół królestwa
Co do górnej belki, tak sądziłem, żeby ją z góry finalnie zamknąć, bo z dołu jest blacha. A nie wrzuciłem dekla z myślą o wypełnieniu tej przestrzeni balastem betonopodobnym - takie wypełnienie ważyłoby 200kg za samą bramę. Jeśliby wkomponować również dolne blachy w taki odlewany fundament, pewnie możliwości byłyby większe. Czuję jednak, że popłynę z kosztami za tyle materiału.

Co do stali - odpuszczam gryzienie, dopuszczam lizanie po 0.1mm małymi frezikami (3mm?). Nie ma dla mnie kluczowego znaczenia czas obróbki, a raczej dokładność, bo zastosowania będą raczej hobbystyczne. Jednak chciałbym na porządku dziennym obrabiać aluminium frezem powiedzmy do 6mm średnicy.

Wykonałem sobie poglądowy kosztorys i rzeczywiście koszty samego prowadzenia i napędu przekroczyły 3 tys. zł zgodnie z cenami poltechu. Wobec tego sądzę, że rozsądnym będzie zacząć od wygrzebania fantów ze złomowiska, zastosowania wałków i śrub trapezowych i redukcji pola do 300x300 na początek.

Witam wszystkich warsztatowych maniaków, jako że jest to mój pierwszy post. Trafiłem tu jakieś pięć lat temu i dojrzewałem w tym czasie do własnej frezarki, na wykonanie której, mam nadzieję, przyszedł czas.
Jestem typem, który lubi czasem zrobić coś własnoręcznie i zawsze klnie na brak narzędzi, albo ich jakość. Chcę mieć maszynę o sporych, jak na amatora możliwościach, z rozsądnym stosunkiem jakości do nakładów. Chciałbym pominąć stadium drewniaków i tym podobnych ustrojstw i podejść do tematu z budżetem 3-4 tys. zł. Im taniej tym lepiej

Frezarka ma ruszać aluminium i stal z dokładnością >0.05mm, jeśli zajdzie potrzeba, ale cudów nie oczekuję. Z racji zupełnego braku styczności z tematem, chciałbym się kolegów podpytać, czy moje oczekiwania nie są pobożnymi życzeniami w kontekście przedstawionych niżej koncepcji.

Przez zupełny brak zaplecza, poza wiertarką ręczną, stawiam na wycięcie elementów konstrukcji laserem z blachy stalowej 10 lub 15mm i poskręcanie śrubami M5/M6. Jestem świadomy tego, że połączenia śrubowe nie są najszczęśliwszym rozwiązaniem, dlatego chcę zredukować je do minimum przez zastosowanie (wydaje mi się, że nowatorskie) dwóch O-ram i jak największych elementów. Prostopadłe składanie tych blach wymagało wykonania podcięć w zaznaczonej na zielono ścianie - stąd skojarzenie z origami

Konstrukcja ma być przystosowana pod zalewajkę polimerobetonową/epoksydową w przyszłości, a także pod wymianę wałków na prowadnice liniowe z wózkami - wstępnie zakładam wałki podparte Φ20.

Pole robocze 500x500x250 do lekkiej negocjacji

W osiach X/Y wałki podparte Φ20 750mm
X rozstaw: wałków 200mm; osi łożysk 230mm
Y rozstaw: wałków 227mm; osi łożysk 280mm

W osi Z wałki podparte Φ20 500mm
Z rozstaw: wałków 182mm; osi łożysk 227mm

Śruby kulowe na każdą oś, silniki krokowe 3/4Nm; 3A.

Chwyt wrzeciona na osi Z roboczo przystosowany do mokrej chinki 2,2kW, ale obiło mi się o uszy, że można tanim kosztem przezwoić silnik od pralki na 3 fazy i będzie z tego ponad 1kW, prawda to? Mam w zanadrzu 5 takich klocków

Kołacze mi się, że takie skrzynkowe konstrukcje będą najlepiej znosić naciski, ale i buczeć pustką między blachami. Sekcję krzyżaka zrobiłbym z blachy 20mm, ale co do reszty blach 20mm w okolicach osi Z mam wątpliwości. Waga Z-ki podchodzi teraz pod 40kg. Rama bez ruchomych rzeczy 150kg.

Na stół nie mam jeszcze pomysłu, a tym bardziej materiału. Co o tym sądzicie? Gryzienie stali aż tak bardzo boli?
PS jak to jest z dokładnością krawędzi wycinanych laserem? Z każdego wymiaru należy się spodziewać 0.1mm odchyłki? Wolałbym uniknąć targania złożonej maszyny do planowania.

Pozdrawiam!