W tej płycie co jest przykręcone wrzeciono, robisz otwory i stosujesz takie nakrętki. Później w każdej chwili możesz odkręcić wrzeciono z mocowaniem.
Dobra myśl, dzięki. Nie znałem takich nakrętek.
Na dzień dzisiejszy zarzucam jednak projekt drewniaka. Po rozważeniu za i przeciw postanowiłem wykonać jednak frezarkę o konstrukcji bardziej klasycznej, mianowicie z ruchomym blatem tylko w osi X. Wrzeciono będzie poruszało się po osiach Y i Z na nieruchomej bramie. Porzucam sklejkę na rzecz konstrukcji całkowicie z aluminium.
ursus_arctos pisze:V4: Tak, coś takiego miałem na myśli, przy czym "łapy" w tych elementach możesz dać wyższe - krzyżak się między nimi zmieści, byle tylko wałki i śruba stołu się z nim minęły i będzie OK.
Krzyżak jest OK - tylko to muszą być formatki z blachy, nie z płaskownika - te ostatnie, wbrew nazwie, nie są płaskie i trzeba by planować (obustronnie!).
W osi Z nie widzę tej formatki O_o.
A propos osi Z - wrzeciono jest tam przyczepione do takiej deseczki, za którą jest pionowe żebro na środku. Zamiast niego daj 2 żebra tak, żeby wypadały za mocowaniami uchwytu wrzeciona.
Ze wstępnych wyliczeń wychodzi mi, że maszynka będzie miała słuszną masę jak na drewniaka Nie wiem czy konieczne będą te 2 przykręcane wsporniki po bokach podstawy.
Mocowanie wrzeciona przeprojektowałem przesuwając te żebra na ośi mocowań, przy okazji złączyłem ze sobą 2 boczki. Pozostaje pytanie jak najlepiej w tym przypadku rozwiązać przykręcanie mocowania wrzeciona?
Na nowej grafice widać też teraz dokładnie, że oś Z składa się z 2 formatek alu.
ursus_arctos pisze:Popatrzyłem na tę konstrukcję trochę i mam sugestię:
Zrób takie wzmocnienia po prostu ze sklejki 30, tylko wydłuż je na dole, żeby sięgały do końca podstawy (obecnie jest to najlichsza część proponowanej konstrukcji) i to wszystko sklej. Będzie mocniejsze, niż skręcane z aluminium - drewno po metalu się ślizga; musiałbyś te wzmocnienia przykręcać śrubami samocentrującymi, a jakoś nie wierzę w to, żeby wszystkie otwory wstepne pod wkręty wyszły równo - a jak nie wyjdą, to się wszystko tylko pokrzywi i metal zamiast wzmacniać będzie krzywić.
W sumie to bym nawet tak wolał. Będzie taniej niż z alu no i dobry klej do drewna też mam.
A co sądzisz o pozostałych elementach z alu? Dałem po formatce 12mm na osi Z oraz taka "kanapkę" 2x12mm na skrzyżowaniu osi X/Y. Na każdej z nich przykręcił bym bloki łożyskujące na śruby w których da się chować łebki w danej formatce. Założenie mam takie, aby te formatki później złączyć plecami i skręcić razem.
Walczę też z wymiarami maszyny i takie rozwiązanie by mi odpowiadało, bo mógłbym zawsze odkręcić za jednym zamachem oś X razem z całym blatem, łożyskami, wałkami i silnikiem. Taki element byłby mało kłopotliwy do schowania np. do szafy a cała podstawa wraz kolumną ma szerokość nieco ponad 30 cm (po odkręceniu tych bocznych podpórek więc też wiele miejsca nie zajmuje.
Tutaj gościu ma w podobnym stylu maszynkę, ale z solidnych materiałów wykonaną (widzę stal, aluminium) no i zamiast wałków prowadnice.
Jeśli uda mi się tego swojego drewniaka zbudować i będzie to w miare chodziło zawszy była by to jakaś baza by móc w przyszłości stopniowo zamieniać elementy sklejkowe na metalowe.
steff.k pisze:Liczyłeś ile wydasz na sklejkę i śruby pasywne ?
Blacha 0,7 nadaje się na zawieszki bardzo dobrze, a nie ma wzmocnienie konstrukcji
Może jednak wartowałoby zrobić konstrukcję wg rysunku wrzuconego przez Kol. ezbig ale z aluminium?
Wtedy miałbyś sztywną i przyzwoitą bazę. Wszystko zależy jakie masz plany na maszynkę.
Liczyłem i wyszły by większe koszty, zwłaszcza, że nie z profili alu bym budował tylko z formatek powiedzmy 10-12 mm. Koszt to ok. 1000 zł m2 samego materiału nie licząc frezowania elementów. A tu by się na 1m2 nawet nie skończyło.
W sklejce 30mm zmieszczę się spokojnie w 400 zł w materiale + koszt frezowania. Da tego kilka mniejszych formatek z alu jako wzmocnienia i wychodzi w sumie taniej.
Pozostałe koszty mnie bardziej przerażają (mokry z falownikiem, sterownik, śruby kulowe, nakrętki, łożyska, wałki z podporami itd.).
Choć zastanawiam się, czy zwykła blacha stalowa ocynkowana powiedzmy 0,5 lub 0,7mm nie spełniła by tego zadania, a takie ścinki mogę mieć za darmo. Z takiej blachy mam zrobione własnoręcznie zawieszki szafek w pokoju. Jeden otwór pod kołek rozporowy 8 lub 10 mm w ścianę i w kilku miejscach przykręcone na zwykłe wkręty meblowe z tyłu szafek. Trochę kg tam wisi i przez lata mi na głowę nie spadło
ursus_arctos pisze:W konstrukcjach obrabiarek stosuje się tak duże ilości materiału, że KAŻDE aluminium będzie odpowiednio wytrzymałe - tu chodzi nie o wytrzymałość, tylko o sztywność, a ta jest praktycznie niezależna od gaturnku.
PA6 jest lepsze od PA11, bo się lepiej obrabia, ale PA11 też nie jest takie złe - ważne, żeby unikać gatunków plastycznych (PA38 albo jakiś noname z marketu), bo obróbka tego to masakra.
Nie klej drewna z aluminium, bo diametralnie różnie reagują na zmiany temperatury i wilgotności - wszystko się pognie albo rozklei jak się parno zrobi albo jak ogrzewanie siądzie.
Ok, więc zastosuje skręcanie PA11, a co do grubości 10-12mm mógłbyś się odnieść? W sumie wszystkie 10mm i 5mm były by zawsze razem ze sklejką 30 mm skręcone, a te 12mm jako dwie skręcone ze sobą plecami, bo do każdej a nich przykręcił bym łożyska liniowe. Myślę zastosować wpuszczane śruby imbusowe (coś w tym stylu http://www.ebmia.pl/sruby-pasowane-7379 ... _3888.html tylko muszę dobrze obadać rozmiary.
johny0688 pisze:
Co do maszyny, ja bym dał aluminiowe wzmocnienia po bokach, przykręcone do sklejki w wielu punktach, a najlepiej przyklejone. Moim zdaniem istotny jest trójkątny zastrzał pomiędzy kolumną a podstawą.
Ok, dzięki za sugestię. Myślałem wcześniej żeby całe te boki z alu zrobić, ale koszt mnie przeraził. Takie elementy jak proponujesz będą w sam raz. Co do kleju to możesz polecić jakiś który kleju drewno z aluminium. Znam bardzo dobry klej do drewna, ale o takim który klei alu z drewnem to nie słyszałem.
Odnośnie aluminium to chciałem zapytać, czy PA11 będzie odpowiednio wytrzymałe do tej konstrukcji? Zdaje sobie sprawę, że najlepsze PA6, ale prawie 2x droższe. I czy te grubości formatek aluminiowych (które założyłem) do mocowania elementów napędowych będą ok?
Przeprojektowałem drewniaka do wersji V2:
- dodałem w newralgicznych miejscach elementy z aluminium (gr 10mm przy osi Z oraz 2 x 12mm na krzyżaku osi X-Y).
- odwróciłem prowadnice na górnym blacie oraz elementy napędowe. Zrezygnowałem zatem za Waszą namową z błędnej koncepcji wyjeżdżających łożysk
- zwiększyłem rozstaw dolnych prowadnic
- zmieniłem konstrukcję kolumny cofając do tyłu zespół napędowy osi Z
- zainstalowałem "mokrego chińczyka" 1,5kW
- pole robocze pozostało bez zmian, wydłużył się za to górny blat
- wydłużeniu o kilka cm uległa podstawa dzięki temu łożyska znajdują się na wałkach w całym zakresie ruchu
Odnośnie ewentualnych elementów z aluminium chciałbym Was zapytać, czy nada się PA11? Z tego co widzę to PA6 jest 2x droższe. Czy przy takiej konstrukcji sklejkowo-aluminiowej wystarczyła by grubość alu powiedzmy 10 mm?
ezbig pisze:Nie wiem co tam kombinujesz, ale rozwiązanie, które pokazałem jest najbardziej ekonomicznym i powszechnym sposobem budowy stołu w frezarce kolumnowej. Jak dasz prowadnicę długości 1m, to spokojnie uzyskasz 70 cm przejazdu. Co Ci przeszkadza kawałek stołu, którego nie splanujesz? Do blatu prowadnic przykręcasz blat roboczy (o długości pola pracy) i ten planujesz. To rozwiązanie ma wiele zalet: osłonięte prowadnice i śruba, usztywniony stół, większa nośność.
OK, z tym blatem to spanikowałem, faktycznie nie będzie tak źle jak myślałem. Te niesplanowane kawałki stołu można będzie w razie czego użyć do mocowania jakichś większych niż obszar roboczy obrabianych elementów.
Przeprojektuje wg koncepcji o której mówisz i zobaczymy co z tego wyjdzie. Nie upieram się przy swoim, tym bardziej, że mam zerowe doświadczenie w konstruowaniu takich maszyn.
ezbig pisze:
W jaki sposób ma wyjechać? Tu jest zawsze na łożyskach. Z jednej strony masz silnik, a z drugiej blok podtrzymujący śrubę (chyba, że dasz śrubę dłuższą niż zakres pracy). Rysunek pokazuje tylko zasadę działania.
Spróbowałem przed chwilą takiego rozwiązanie i w moim przypadku wychodzi kaszana. Długość blatu musiała by być większa niż obecnie (by zachować obszar roboczy 51 cm) a i tak zostaje sporo przestrzeni na bokach których nie da się splanować. Poszedłem w innym kierunku, wydłużyłem ten blat pod spodem (i wraz z nim prowadnice). Teraz wystarczą 4 bloki łożyskujące. Na takie poszerzenie maszyny jeszcze mogę sobie pozwolić. Teraz kombinuje jak rozwiązać drugą oś (tą z dolnym blatem).
Nie wiem czy konieczne będą te 2 przykręcane wsporniki po bokach podstawy.
