janbofan pisze:
Mam takie pytanie:
Jak zrealizować nie rozregulowujący się system mocowań rolek umożliwiający dostrojenie docisku tychże rolek?
A kiedy już zażegnamy ten kłopot, to w jaki sposób zbadać, jak to wyregulować, skąd będzie wiadomo, że "teraz jest w miarę współosiowo"?
Podobnie jak przy żółtym rupieciu, za pomocą śrub które mocują os rolki do korpusu (jak się dobrze przyjrzysz są tam śruby z łbami walcowymi tzw imbusy, dwie na jedna oś), jeśli będzie wystarczająco dużo miejsca można regulować nakrętkami jeśli gdzieś się zmieszczą, jeśli nie to podkładkami.
Jeśli rolki będą dobrze wyregulowane wówczas nakrętka zamocowana do wózka powinna lekko pracować na całej długości śruby, można to sprawdzić na wstępnym montażu, gdy położymy cala kolumnę w pozycji poziomej i kręcąc rękom śrubę będziemy czuć czy nie ma oporów.
Samo mocowanie korpusu nakrętki również można zrobić z możliwością regulacji.
k-m-r1 pisze:Srube na końcach zatoczyć i zamocować w łorzyskach z obudowy
na przykład
z drubiej strony podobnie na ztoczenoj cesci gwintu wykonać miejsce pod klin i wsunąc przekłądnie simakową z silnikiem
mocowanie łorzyska dość łątwe na 4 śruby
silnik z przekłądnią slimakową przymocować byle by nie obracał sie
Nie jest to dobry pomysł ... górne łożyskowanie śruby musi przenosić siły osiowe (wzdłużne), to łożysko które podałeś przenosi promieniowe ...
[ Dodano: 2014-02-12, 12:12 ]
janbofan pisze:OK. A jak ładunek powiesić na całej konstrukcji?
Podobała mi się prostota wykorzystania ceowników i wózków bramowych, ale dla ceownika 80x80x5 wózek ma kółka o średnicy 68,5, a to zostawia 1,5 mm luzu. I ten luz będzie się mścił pewnie na nakrętce.
Dlatego wcześniej zaproponowałem wykonanie prowadnicy w formie jednej kolumny gdzie mamy możliwość regulacji rolek
Ten podnośnik z linku jest naprawdę prosty w budowie, łożyskowanie górne śruby ( podwieszenie ładunku) :
Może na zdjęciach nie wygląda zachęcająco jednak koncepcja jest jak najbardziej ok, ze względu na montaż dałbym tylko napęd na dole śruby a nie na górze jak na zdjęciach.
Aby całość cicho pracowała, wystarczy zamiast łożysk jako rolek dać rolki z bieżnią z poliuretanu lub poliamidu, śrubę odpowiednio nasmarować i mamy hałas tylko silnika, pozostaje kwestia zaprojektowania mocowania śruby (śrub) do ruchomej platformy.
cnccad pisze:Panowie , o czym Wy piszecie .... podnoszenie 3m , układaki linowe , atesty na luzowniki .... a docelowo i tak będzie urządzenie bez dopuszczeń , zatwierdzeń projektu i ma być tanie, co jest tu warunkiem.
Jak będzie przeciwwaga , to po cholerę wam układak
róbcie jak chcecie ...
Spokojnie, wystarczy wytłumaczyć dlaczego nie musi być i jak kol. cnccad ma zamiar cały napęd linowy rozwiązać.
Moim zdaniem napęd linowy jest bardziej skomplikowany, przynajmniej na tą chwile bo nikt od początku do końca nie przedstawił jak miałby on wyglądać.
niesubordynowan pisze:A ja się spotkałem z linami w podnośnikach do 3 metrów i to całkiem często.
Śruby są stosowane wyłącznie w niskich podnoszeniach, bo to tańsze rozwiązanie. Napęd zajmuje też mniej miejsca. Przy podnośnikach linowych trzeba mieć atesty na luzownik, wciągarkę, chwytacze itp, przy hydraulikach atesty na chwytacze, blok zaworowy, zawór zwrotny. Stąd śruby.
A lina nie musi się nawijać na bęben, bo wystarczy przeciwwaga. Opasanie 1:1 lub jeśli się zmieści to lepiej 2:1. Większa cierność i mniejsze obciążenie zewiesi. Tyle że przeciwwaga pożera cenne miejsce.
A i przy śrubie można zastosować liny. Wypych pośredni daje nam możliwość użycia o połowę krótszej śruby.
W zeszłym tygodniu montowałem podnośnik o udźwigu 1T, gdzie prowadnicami były ceowniki 150, więc profile ok. 150*150 spokojnie wystarczą. Przy kotwieniu do ścian można z wagą całości spokojnie zejść poniżej 300 kg.
A dlaczego mniejsze obciążenie zawiesi ?
Ten profil to podałem przykładowo, trzeba policzyć, choć 3,5 metra profilu 150x150x5 (zaleta - prowadnica cięta z metra) wazy ok 80 kg wiec koszt w odniesienie do całości niewielki, podejrzewam iż udałoby się dostać taki kawałek w jakiejś wtórni konstrukcji stalowych.
cnccad pisze:cały czas zastanawiam się nad śrubą i linka.
Coraz bardziej do mnie zaczyna przemawiać lina. Mniej problemu z nią i wymianą.
Jeszcze jak by lina była pod podłogą , czyli jak pisałem pracowała by podłoga jako zblocze to wzrasta siła udźwigu.
Zamontowanie układu chwytaczy też było by w miarę proste a od razu by kontrolowały naciąg linki.
Chwytacze by rozpierały na boki zasuwy a te wpadły by w zęby gdzie według obliczeń by było nie duże szarpnięcie w dół na ok 10cm. czyli za nim się rozpędzi na 10cm platforma to już będzie zapadka w zębie ( zdaję sobie sprawę z Twojej choroby więc te 10cm to nie powinno w żaden sposób zaszkodzić ).
Oczywiście to tylko teoria. Testy i tak trzeba wykonać na złożonym już urządzeniu , na takim za nim by do Ciebie trafił.
A czym kolega chce napędzać linę ? Problem w napędzie linowym stanowi układacz liny, lina nie może się chaotycznie nawijać na bęben jak ma to miejsce w zwykłych wciągarkach linowych (budowlanych),
W przypadku platformy wykorzystującej napęd śruby całość widzę tak:
Jedna duża kolumna z profilu kwadratowego np 150x150 ( prosty montaż=cena), wózek platformy wykonany z profilu również kwadratowego np 180x180 w wózku tym wykonane otwory przez które są zamocowane z możliwością regulacji rolki, całość nasadzamy na profil 150x150, do wózka z profilu 180x80 mocujemy platformę. Na górze kolumny dajemy wspornik łożyskowany pod mocowanie śruby, na dole napęd np w formie reduktora ślimakowego. Zespół zakrętek mocowany do wózka z możliwością pozycjonowania np za pomocą 4 śrub, dodatkowo śruby mocowane przegubowo w zespole nakrętek tak by zużycie na skutek nie osiowości układu było jak najmniejsze.
Waga całość max 300 kg, budowa prosta, bez zbędnych wynalazków i niewiadomych węzłów.
Z linami jest zabawa, wywarzanie otwartych drzwi, zapewne jest jakiś powód niestosowania napędu linowego dla platform o wysokości podnoszenia ok 3 m ... choć pewnie nikt tego nie zabroni, osobiście jednak się nie spotkałem, nie licząc partyzantki z wciągarkami budowlanymi.
Ja bym koledze całość proponował podzielić na etapy tj:
1. Opracowanie koncepcji - projektu wstępnego.
2. Opracowanie projektu konstrukcyjnego wraz z rysunkami wykonawczymi.
3. Wykonanie poszczególnych detali.
4. Montaż wstępny - warsztatowy, testy.
5. Montaż w miejscu zainstalowania.
Najważniejsze są pkt 1 oraz 2, przy dobrym, zoptymalizowanym i prawidłowo wykonanym projekcie jest szansa na wykonanie solidnego urządzenia w założonym przez kolegę kwocie.
Ad. 1
Jeśli padł wybór na śrubę to pozostają dalsze pytania, czy całość ma być wykonana w formie dwu prowadnic czy jednej głównej kolumny, rozwiązanie konstrukcyjne rolek jezdnych
( ich regulacji w celu eliminacji luzów) , system zamocowania nakrętek, mocowania śruby oraz jej napędu ...
Ad. 2
Pytanie czy kol. janbofan potrafi sam wykonać prawidłowe obliczenia wytrzymałościowe, które tutaj odgrywają kluczowa sprawę.
Jeśli dla kolegi prędkość nie jest ważna to przekładnia ślimakowa plus napęd śrubowy z podwójna nakrętka, mamy dwa stopnie samohamowność, na przekładni oraz śrubie, całość zaprojektować tak by śruba była tylko rozciągana rozciągana. Wszelkie naprężenie zginające przenieść na prowadnicę, przy takim układzie spokojnie śruba o średnicy rdzenia 40 mm pewnie wystarczy- do przeliczenia z odpowiednim wsp. bezp.
Przykład konstrukcji (zamiast przekładni pasowej dać przekładnię ślimakową).
Kolumna przenosząca siły zginające oraz śruba podwieszona poddana tylko rozciąganiu.
Rozwiązanie o tyle dobre iż bardzo stabilne, precyzyjne prowadnice wykluczają bujanie wózkiem na skutek luzów które miałby miejsce w prowadnicach rolkowych.
Przy śrubie jest ten problem iż nie uzyska się dużych prędkości przejazdu, dla trapezowej max ok 0,04 m na sekundę ... Lepsza jest śruba kulowa, niestety aby prędkość była zadowalająca przy sporym skoku śruby nie możliwe jest stosowanie napędu samohamownego, trzeb stosować zwykłe przekładnie walcowe wraz z silnikiem z hamulcem, dużo korzystniejsze jest stosowanie przekładni ślimakowej samohamownej, podobnie jak ma to miejsce w niektórych żurawiach , dla poprawy stanu naprężenia śruby, śrubę można "podwiesić" tak by śruba pracowała na rozciąganie a nie na ściskanie, siły ściskające (wyboczenie) przenosić może rama nie sama śruba, standardem w podnośnikach śrubowych jest podwójna nakrętka.
Napędy linowe są dobre dla wysokości powyżej dwóch pięter, nie spotkałem sie by jakiś producent stosował napęd linowy dla platform podnoszących na wysokość 3 metrów, powszechne są tutaj: śruba, napęd hydrauliczny z odpowiednimi zamkami oraz napęd łańcuchowy.
Na rynku są gotowe moduły napędowe linowe wraz z zabezpieczeniami, niestety wadą jest ich koszt zakupu ...
Podobny temat rozwiązałem za pomocą przekładni ślimakowej oraz łańcucha, motoreduktor ślimakowy, odpowiednio przewymiarowany napędzał zębatkę na której znajdowały się dwa łańcuch, nośność jednego ok 2,5 tony, drugi koniec łańcucha był na sztywno zamocowany do wózka, prędkość była regulowana falownikiem, u góry oraz na dole podwojone krańcówki, ogólnie wszelkiego rodzaju zabezpieczenia powinny być podwójne, rolki z poliuretanu lub poliamidu, pracują bardzo cicho. Przy tym rozwianiu jedyny hałas jaki był to hałas ślinika elektrycznego 1,5 kW ok 67 dB.
Odradzałbym stosowanie wyciągarki linowej budowlanej niskobudżetowej z tego względu iż ostro hałasują oraz nie posiadają układacza liny, zeskok liny ze zwoju powoduje spore szarpnięcia oraz niepotrzebne przeciążenia poza tym lina szybko sie niszczy trąc o inne zwoje w sposób niekontrolowany.
Na youtubie jest sporo filmików prezentujących platformy DIYa.
