Ukochana sytuacja w której 6 setek niżej zabieliło by całośc - uwielbiam.

A to już osobny temat. Jak widzę po zakładach co zazwyczaj robią praktykanci i jak się ich traktuje to nie dziwi mnie brak kandydatów do pracy.

Dzięki za odpowiedź, wałki są więc równe, wciągane były z głową, wszystko biędzie działać tak jak trzeba. Ogólna konkluzja jaka pozostaje w mojej głowie jest taka:

- Przy małym stosunku grubości płyty do średnicy wałka (mniejszy niż powiedzmy 1,5) lepiej i łatwiej (taniej, szybciej) jest zrobić zaciskanie na średnicy.

- Warto dyskutować, nad sensownością, wadami i zaletami tego typu rozwiązań ze względu na to, że czyta to narybek polskiej myśli technicznej.

Do kolegi TUX - w jednym z poprzednich postów napisałem:

2. Skoro nie występują na wałku siły osiowe (znikome od oporu toczenia łożysk), to po co blokować go od czoła.

Stąd nie rozumiem twojej ostatniej uwagi.

Pozdrawiam Robert

Pytanie mam następujące, z jaką tolerancją jesteś w stanie wykonać cięcie takich wałków na długości.

Pytanie drugie: Naprawdę sądzisz że jak coś nie ma luzu to się nie wytłukuje? Zwłaszcza, że gdy walek jest twardy a oprawa jest mientka jak kupa?

W jaki sposób wałki były wciskane w płytę?

Kolego TUXCNC jeśli chodzi ci o nietechnologiczność



To kwestia czym i w czym się to robi. Często stosuję tego typu rozwiązanie przy stosowaniu blach palonych. Wtedy trzeba wykonać roztaczanie otworu na wymiar. Co do niewykonalności elementów rysowanych nie musisz mnie pouczać. Akurat z projektowania i wykonastwa żyję więc doskonale wiem co jest wykonalne a co nie.

Obudowy które pokazałeś znam, rozwiązanie z rozcięciem stosuję gdy nie ma miejsca na tego typu uchwyty.

Dlaczego uważam że zaciskanie na średnicy jest lepsze od dociągania do czoła?

1. Nie trzeba dokładnie tolerować długości wałka. Co się dzieje z równoległością płyt gdy wałkie nie są dokładnie takiej samej długości? Co się dzieje z prostopadłością wałka do płyty gdy dwa wałki obok siebie są różnej długości?
2. Skoro nie występują na wałku siły osiowe (znikome od oporu toczenia łożysk), to po co blokować go od czoła.
3. Nietechnologicznie to jest robić nieprzelotowe otwory k6 z pasowaną głębokością. Przy zaciskaniu na średnicy otwór możemy sobie spokojnie zrobić na 0 lub lekko w plusie.
4. Przy grubości płyty powiedzmy 20mm przy nacinaniu mamy 20mm ścianki która trzyma prowadnicę, przy otworach nieprzelotowych dużo mniej jak 20mm. Przy zaciskaniu na srednicy mamy możliwość dociągnąć jak się otwory wytłuką od drgań i naprężeń, przy otoworach na gotowo nic się już nie poradzi.

Słupy w tłocznikach może i są tak osadzane, ale nie ma co porównywać sił w tłocznikach do sił w tym przypadku.

kamar pisze:Nie chce być złośliwy ale nie wiesz o czym mówisz. To o mocowaniu kolumn. Co do zderzaka podobnie. Obejżyj zdjęcia to zrozumiesz.

Jesli chodzi o kolumny to doskonale wiem o czym mówię, macie rozwiązanie jak na rysunku poniżej, osobiście uważam, że zaciskanie na średnicy jest lepszym rozwiązaniem.

Gdy mówiłem o zderzaku to chodziło mi o zderzak przy frezowaniu obudów łożysk - bo robienie bazowania na oko straszliwie mi nie pasuje do waszych dotychczasowych dokonań.
Ale każdy ma własną filozofię frezowania i estetyki.

Co do obudów łożysk to zderzak się kłania w pas - 5minut na mocowanie.

Jeśli chodzi o mocowanie wałków to jestem zwolennikiem rozwiązań jak na rysunku. Uważam, że to mało "pro" robić do czoła dokręcany wałek.

Wszystko pięknie tyle że po was to się spodziewałem ładniejszych obudów łożysk, bo coś wam chyba nie do końca pykło z promieniam na zewnątrz.

Pytanie następujące - wałki są wpuszczone w płytę, czy do czoła przykręcone? Czemu nie stosujecie zaciskania wałka na średnicy tylko dociąganie do czoła?

Trójkątnych zastrzałów nie szło dać na zewnątrz? Teraz maksymalny wymiar materiału zmniejszają.