Ponadto, jeśli jest robiona duża ilość przebić... Ja zawsze czyszczę dyszę i elektrodę, lekko - nawet szczorką drucianą. Wiadomo nie możemy przewidzieć, czy dany odjazd jest wystarczający, aby wypływka nam nie zachlapała palnika. Dużo "syfu" na dyszy również prowadzi do szybszego zużywania się dyszy (wypalania którejś z krawędzi).

Niestety, ale przy plaźmie człowiek cały czas się uczy... Otwory palę nie mniejsze niż grubość materiału (wiadomo w blasze 30 otwór fi 25 załóżmy mozna wypalić), akurat elementy później trafiają na obróbkę (trasowanie i wiercenie). Tam, gdzie mogę palić otwory to palę

Teoretycznie mówiono mi że dojazd powinien być nie krótszy niż 1/2 grubości materiału.

Także warto zapamiętać te 1/2 - wysokość odjazdu oraz długość dojazdu - ale to już zależy od operatora i innych warunków.

Witam,
to może trochę z mojego doświadczenia. Przy cięciu plazmowym niestety, ale zawsze będzie skos mały lub większy ale będzie. Także idelnej jakości nie uzyskamy, bynajmniej nie udało mi się.

Wpalenie (1/2 odjazd grubość blachy) po odjeździe, wolny dojazd do okręgu. Nastepnie po dojeździe zwiększenie prędkości ok. 70% lub 60% z tabelarycznej wartości. wysokość palnika nad materiałem 2-3 mm. Przy bardzo małych otworach niestety, ale nie da się zrobić tak, bo palnik nim przebije materiał to nie ma się gdzie później "ustabilizowac" łuk plazmowy (tak mi powiędziano na tym forum i sprawdza się to), a palnik już kończy cięcie. Napiecie zawsze daję +6V od tego co jest w tabeli.

Pozdrawiam