Zróbmy malutką kalkulacje.
Dajmy na to płaskownik 160x15 waży on ~19,3kg/mb. odstęp pomiędzy panelami 40mm. Więc na stół 2mx1m potrzebował byś 10 mb płaskownika. Czyli 193kg. Stal zwykła S235 kosztuje na składzie 3.5-3.7 zł/kg Stal S355 ze 3.7-3.8zł/kg. Licząc średnio po 3.7 mamy kwotę 700zł na sam materiał blatu. Dodaj do tego jeszcze coś na ramę pod ten stół... będzie 900zł na materiał.
Co do wypalanych otworów, (uwaga, tu moja prywatna opinia, ktoś może się nie zgodzić) gdybym ja miał rozwiercać wiertłem otwory po laserze (czy to fi 14 czy fi15) to już wolał bym wiercić w pełnym materiale. Rozwiercając taki otwór po laserze wiertło pracuje samymi wierzchołkami zbierając 0,5-1mm, nie zdziwił bym się, gdyby wierzchołki często wykruszały się. Krawędź po laserze jest z zendrą, troszkę utwardzona, nie zawsze równa.... Otworów pasowało by dać ze 20 na panel x 10 paneli to 200 otworów. oczywiście po wierceniu krawędzie należało by fazować. W stołach firmowych otwory mają tolerancje H7 więc pasowało by najpierw wiercić wiertłem a potem rozwiertak.
Troszkę pracy przy tym by było... +transport tego... + ewentualny koszt szlifowania (choć nie wiem czy to jest potrzebne)
Za 2,3k można kupić coś gotowego o wymiarze 2x1...

Ja bym zadał inne pytanie do tego procesu technologicznego. Czy laserem wypalisz w blasze 16 otwór o zadowalającej Cię dokładności/okrągłości/gładkości?
Może zamiast ciąć blachy na pasy kupić odpowiedni płaskownik?