Hrumque pisze: Ładne to. Rozumiem, że łezka na której wisi silnik - jest na jakieś sprężynie-obrotowo osadzona do łezki wrzeciona właściwego? Czy napięcie paska robisz raz na stałe i ignorujesz jego wibracje/luz (który przy takich obrotach, na skutek nagrzewania się paska od pracy, musi być zmienny)?

Łezki są połączone na sztywno, konstrukcja pozwala wprawdzie na zastosowanie sprężyny ale poprzednie próby (to wrzeciono to wersja 3.0) wykazały że nie jest to konieczne.

Hrumque pisze:Jak będziesz robił wersję 3.0 to sam rdzeń-oś, w którą wkładasz frez - zrób przelotowy na wylot, pusty w środku, tak byś mógł zastosować frezy chłodzone od wewnątrz/przelotowo

Wał jest pusty, ale nie ze względu na chłodzenie tylko dlatego że zastosowałem tulejki zaciskane od tyłu, podobne do tych stosowanych w tokarkach zegarmistrzowskich. Chłodzenie na razie jest doprowadzane recznie, z butelki z rozpylaczem

I wstępnie złożone do testu na obrotach:



Po rozgrzewce na małych obrotach (na początku trochę "chrobotało" - gdzieś słyszałem że taki dźwięk powstaje kiedy kulki w łożyskach ślizgają się zamiast obracać) podkręciłem do 24tyś/min. Po pięciu minutach sprawdziłem temperaturę - zimne
Nie wiem czy to dlatego że zwykłe łożyska lepiej znoszą wysokie obroty (w porównaniu ze skośnymi) czy dlatego że zostawiłem trochę luzu osiowego - w każdym razie działa. Jak zrobię osłonę przeciwpyłową przetestuje a aluminium.
Jeszcze jeden drobiazg - mam wrażenie że jest cichsze niż poprzedni model, ale to może być złudzenie. Silnik jest wprawdzie ten sam ale dałem na nim większe koło pasowe (przełożenie 1:1 w porównaniu z 1:2)

Dwa kolejne elementy:



Trochę zmieniłem konstrukcję tylnej pokrywy - postanowiłem zintegrować pokrywę i obejmę mocującą silnika.

A tutaj powiększenie bocznej powierzchni obejmy - frezowanej przy pomocy starszej wersji wrzeciona frezem jednopiórowym 3mm - grubość materiału 10mm, przejściami po 0.7mm. Ostatnie przejście na górze (ten błyszczący pasek). Muszę przyznać że nie wygląda to zbyt pięknie - ale przynajmniej trzyma wymiar.
Wyglądało to tak samo przy każdym przejściu - tzn. aktualny etap błyszczący, "rybia łuska" na wcześniejszych. Frez - nowy. Raczej nie chodzi o wgniatanie starych wiórów - kształt wstępnie wyciąłem piłą, frez "czyścił" ostatnie 1-2mm materiału - poza tym po każdym przejściu było "zamiatane" i spryskiwane spirytusem (alumnium "marketowe"). Kierunek cięcia - przeciwbieżny.

kubus838 pisze:grg12 - właśnie o coś takiego mi chodzi. Frezareczka która pracuje u mnie w domu jest dosyć mała i potrzebuje takiego silniczka który też będzie zbierał na jedno przejście 0,5mm maksymalnie 1mm. Możesz coś bliżej napisać na temat silnika i sterownika?

Silnik DC - dośc przypadkowy silnik który kupiłem na targach modelarskich kierując się średnicą wału (gruby wał świadczy zwykle o większym momencie obrotowym i niższych obrotach - ten ma 5mm). Moc - z braku tabliczki znamionowej po prostu zmierzyłem pobór prądu z zasilacza.
Silnik BLDC - modelarski "outrunner" LPH 3026 i pasujący sterownik ze sklepu. Całość zasilana z zasilacza impulsowego 12V 29A (sprzedawca oferował go do zasilania łańcuchów LED). Zasilacz ma tylko 350W ale do moich celów spokojnie wystarcza.
Filmik z porównaniem głośności i "mocy"
[youtube][/youtube]

Podczas nagrania frezarka stała w starej rezonującej "szafce" co słychać szczególnie w przypadku silnika DC
Dla porównania - ten sam silnik na frezarce stojącej "luzem"
[youtube][/youtube]

Ja również używam tej zabawki w mieszkaniu w bloku - na moje szczęście developer nie pożałował betonu na ściany a sąsiedzi trafili mi się bardzo tolerancyjni. Z swojej strony staram się nie hałasować po 21 a wszystkie maszyny stoją na płytach z pianki gumowej.

W tej chwili moje wrzeciono jest napędzane silniczkiem modelarskim BLDC (wg katalogu moc max. 1.5kW - ale nie sądzie żeby go obciążał powyżej 15% tego). Przy maksymalnych obrotach (24k na silniku) całość jest bardzo głośna (coś jak stary odkurzacz) - przy czym większość hałasu dochodzi z wentylatora na silniku. Przy niższych obrotach wentylator cichnie ale zaczyna być słyszalny pisk uzwojeń (wywołany sposobem pracy sterownika). Moje pierwsze wrzeciono chodziło na silniku DC (moc 40W - tak, to nie jest pomyłka - wystarczało do zebrania 0.5mm na przejście frezem 3mm w aluminium) . Prędkość obrotowa - jakieś 8000. Maszynka była cichutka - dopóki nie zamknąłem jej w szafce, okazało się że całość rezonuje i zamiast wyciszenia uzyskałem wyjca. W tej chwili zamykam masznę w nowej - znacznie solidniejszej - szafce. Przy zamkniętych drzwiach można spokojnie rozmawiać.
Jeśli chodzi o silniczki - kupiłem do testów parę sztuk "JOHNSON TC785LG/EF" ( http://www.pollin.de/shop/dt/Nzk0OTg2OT ... LG_EF.html), bez obciążenia są naprawdę cichutkie - jedyny problem, żeby w pełni go obciążyć trzeba mieć zasilacz 60A

Ogólnie - im mniejsze obroty silnika tym ciszej. Trzeba tylko pamiętać że silniki nikoobrotowe zwykle są większe i cieższe od wysokoobrotwych o tej samej mocy.

Cóż - liczyłem że dobije do 20tyś. Poprzednie wrzeciono - w układzie "z przodu 2 łożyska 7201 bez żadnych dystansów, z tyłu jedno 6901ZZ" chodzi stabilnie przy 12tyś (po godzinie pracy wał osiąga około 70 stopni), łożyska 7201 których użyłem wg. katalogu mają max. prędkość obrotową 24tyś. 6001 - 38tyś. Łożysko z przodu nie ma żadnych uszczelnień, tylne - blaszkę z jednej strony.
Co do szlifowania - jeszcze nigdy tego nie robiłem, musiałbym najpierw kupić/zrobić osprzęt. Zastanawia mnie też czy łożyska przeżyją demontaż - przy toczeniu gniazd starałem się wprawdzie zmieścić w tolerancji js4 ale ostatecznie chyba wyszło lekko powyżej górnej granicy (zerowałem mikrometr przed rozpoczęciem pracy, temperatura w warsztacie wzrosła i mikrometr "pojechał" o parę tyś), w każdym razie - łożyska wchodziły z dużym oporem. Cóż - jeszcze parę łożysk mam, materiał na nowe wrzeciono też się znajdzie

Dzień dobry wszystkim

Buduję właśnie trzecią wersję mojego mini-wrzeciona. Głowna zmiana dotyczy typu łożysk - w wersji 2 użyłem skośnych 7201, w wersji 3 - zwykłych 6001. Mam nadzieje że dzięki temu uda mi się osiągnąć większą prędkość obrotową. Oczywiście - tracę w ten sposób sporo na nośności łożysk ale przypuszczam że do planowanych zadań i tak będzie wystarczająca.

Przekrój:


Co do tej pory zrobiłem:

Jak widać podczas frezowania wcięć pod klucz przydarzył mi się mały wypadek...
Otwory w zewnętrznej tulei dystansowej mają służyć do ewentualnego uzupełniania smaru/oleju w łożyskach. Gwint na główce wrzeciona służy do nakręcenia osłony przeciwpyłowej (na przekroju jeszcze jej nie ma - będzie zachodzić na przednią część obudowy).

A tutaj mierzę luz osiowy łożyska w celu wyznaczenia długości tulejek dystansowych.

Pod łożyskiem jest precyzyjna "podkładka" z otworem w środku - tak żeby łożysko było podparte tylko przez pierścień zewnętrzny. Czujnik został wyzerowany na zewnętrznym pierścieniu łożyska a następnie przesunięty nad pierścień wewnętrzny - jak widać pierścień "zapadł" się o 0.08mm. W rzeczywistości trochę mniej bo czujnik naciska w jednym punkcie powodując przekoszenie pierścienia - po "centralnym" dociśnięciu pierścienia palcem wskazywany luz zmniejszył się do 0.06mm. Kiedy łożysko leży na płaskiej płycie (szyba 10mm grubości - jeśli ograniczyć się do niewielkiego obszaru nierówności są mniejsze niż 0.01, na przyszłość chyba zainwestuję w niewielką płytę pomiarowa) - oba pierścienie są na tym samym poziomie. Pomierzyłem kilka łożysk i doszedłem do wniosku że wewnętrzna tulejka dystansowa powinna być o 0.15mm krótsza od zewnętrznej (suma "luzów" dwóch łożysk).

Pozdrawiam
Grzesiek