tux - to czy dywagacja ma sens czy nie zależy od zastosowania, przy przełożeniu na śrubę o małym skoku przez pasek setka stopnia w obrocie silnika nie zrobi żadnej różnicy.

Przy napędzie listwą zębatą będzie już odczuwalna.

gpls - maszyna wykona robotę i wykona całą trajektorię zadaną, jedynie w zależności od zastosowanego napędu różne będą odchyłki.

W większości przypadków jest to dyskusja akademicka ponieważ:
a) odchyłki będą minimalne - np. silnik miał wykonać 25% kroku, wykonał 20%, śruba zamiast obrócić się o 0,45* obróciła się o 0,36*, czyli zamiast przesunąć narzędzie o 0,005 przesunęła o 0,004 (dla śruby o skoku 4mm i podpięciu bezpośrednim).
b) falowania prędkości na przejazdach nie będą zauważalne

Oczywiście wolał bym mieć sterownik zestrojony pod silnik w którym zadanie o wykonania kroku zawsze wykona krok a nie raz krok, raz prawie krok, a raz troszkę więcej niż krok.

W przypadku gdyby napęd odbywał się bezpośrednio - np. koło pasowe i przeciąganie paska to niestety różnice w pozycjonowaniu będą większe.

W tego rodzaju zastosowaniu wręcz konieczne staje się załączenie mikrokroku aby uzyskać precyzję maszyny, a problem nierównomierności może owocować niemożliwością uzyskania okręgu (przy dużym kole pasowym).

gpls - jedynym sposobem na zapewnienie precyzji w podziale jest strojenie sterownika pod dany silnik.

Dwa silniki będą miały podobne parametry ale podobne to nie identyczne.

W dalszym ciągu nie jest istotne jaka jest dokładność silnika - dwa silniki ruszone o np. 1/16 kroku nie wylądują w 1/16 drogi do następnego stanu stabilnego, i o tym cały czas dyskutujemy.

Silnik może mieć super precyzję ustawiać się z błedem 0.01% i to nic nie zmieni - bo błąd dotyczy odchyłki stanów stabilnych, czyli pełnych kroków.

Na stanach pośrednich odchyłka już nie zależy od silnika a od sterownika i tego po jakiej krzywej przechodzi pomiędzy stanami stabilnymi (o ile w ogóle po krzywej, a nie liniowo).

Nie ma szczególnego znaczenia dokładność sterownika... nawet przy sterowniku który będzie generował idealne sterowanie krok o 1/4 nie obróci silnika o 1/4 kąta pomiędzy kolejnymi stanami stabilnymi.

Para uzwojeń silnika nie działa liniowo, a dwa różne silniki nie mają identycznej charakterystyki reakcji na prąd w uzwojeniach.

Dokładnie to jest problemem.

Zmiana wartości mikrokroku nie musi przełożyć się na taką samą zmianę położenia silnika.

Nawet dla mikrokroku 1/4 mogą być rozbieżności.

Oczekiwało by się, że silnik będzie w pozycjach:
0%
25%
50%
75%
100%

W rzeczywistości będzie to bliższe stanów
0%
20%
50%
80%
100%

Powyższe określają procent przejścia pomiędzy kolejnymi krokami, przykładowo 50% to 0.9*, i na te wartości trzeba jeszcze nałożyć błędy pozycjonowania silnika o których piszesz.

Gdyby ruch silnika był nadzorowany odpowiednio dobranym enkoderem a sterownik to uwzględniał to i 1/1024 by mogła być super...

Ale to już raczej gdybanie na zasadzie co by można było zrobić, a nie co można kupić w sklepie.

Nadmierny podział mikro ma jeszcze jedną wadę - silnik ma największy moment trzymający gdy prąd płynie przez dwa uzwojenia.

W przypadku kręcenia w powietrzu oś będzie ładnie obracać się o wartości znacznie mniejsze niż pełny krok, niestety pod obciążeniem pomimo wykonania np. 5 kroków przy podziale 1/64 oś może wychylić się ledwo do pozycji jaką powinna mieć po 1 kroku.

Większy podział = płynniejsza praca silników oraz większe możliwości obciążeniowe.

I praktycznie tyle...

Jeżeli chcesz uzyskać znaczną rozdzielczość maszyny to tylko poprzez przekładnie - obrót osi silnika pomiędzy kolejnymi mikro-krokami nie musi być identyczny.

Wadą zbyt drobnego podziału jest dodatkowo podnoszenie poprzeczki w górę odnośnie sygnału sterującego, i dla słabego sprzętu ograniczy maksymalną możliwą prędkość.