Hypertherm skopiował "swoje" urządzenie z wzorów już istniejących.
Jeżeli chcesz zrobić coś podobnego to musisz mieć komunikację po między wszystkimi urządzeniami by jak korzystają z bazy parametrycznej mogły się wymieniać zmiennymi.
A nie każde urządzenie się do tego nadaje.
I tak ... jak wspominałem o sterowniku HPC
On ma bazę parametryczna i wybierasz rodzaj stali ... okienko poniżej



następnie grubość i



na samym końcu sterownik Ci proponuje jaka ma być jakośc cięcia.
I teraz sterownik po wybraniu najlepszej opcji ładuje odpowiednie parametry do urządzeń.
Czy dasz radę to zrobić u siebie , takie ładowanie

Ja zbudowałem urządzenie do spawania o podobnych własciwościach ale te właśnie właściwości są jako opcja.
A nie każde urządzenie i palnik się do tego nadają.

kol. centro ...
Rozwiązań jest dużo. I masz rację że przy czujniku pojemnościowym uzyskałeś leprze wyniki niż przy zwykłym THC pomijając fakt że pojemnościowy czujnik przy plazmie nie jest dobrym rozwiązaniem.
Ale jeżeli cykle pracy będą na tyle dobrze zrobione by minimalizować narażanie dyszy na uszkodzenia to zwykłe THC jakie kol. prokopcio zbudował zda również egzamin dobrej jakości cięcia.
A reszta to palnik i CNC.

mam mało czasu bo ciągle serwisy i projekty.
Ale jak wygospodaruję go trochę i nie zapomnę to opiszę i wkleję zdjęcia jak działa maszyna z bardzo za awansowanymi kontrolami cyklu.
Mam na swoim serwerze całkowite oprogramowanie dla sterownika HPC a szczegóły jak zbudowany jest ten sterownik można znaleźć na stronie

http://www.powerautomation.com/

właśnie ...
dla stałej wysokości wystarczą przekaźniki ale zakańczanie otworu to już nie tylko wyłączenie palnika ale płynne zmniejszenie jego parametrów oraz odpowiednie płynne podniesienie palnika proporcjonalnie do zamykanych parametrów cięcia.
Są jeszcze inne uwarunkowania jak spadek ciśnień gazów , wzrost lub spadek szybkości etc.
Ale to nie dotyczy Twojego projektu.

Przy profesjonalnym układzie pomiarowym jest brane głównie napięcie i prąd z łuku a są układy gdzie jak np. w maszynach z ALW jest i brana również szybkość z serw po osiągnięciu komendy M114 która odpowiada za złagodzenie łuku przy zakańczaniu by zminimalizować zużycie elektrody oraz wygładzić ścianki zakończenia cięcia.
Ale to są bardzo skomplikowane układy i nie warto tego stosować w Twoim urządzeniu , jeżeli to ma być tanie i uniwersalne , bo zakładam że takie ma być.
Wiec z PWM , można sobie odpuścić. Jak ktoś chce zawsze może sobie zrobić układ na sterowniku "logo" i w nim wykorzystać PWM.
Prawie gotowce robi np. SIEMENS i są często układy te stosowane w maszynach.
Ale jest też i odpowiednia cena za to logo.

I dlatego PWM kolego LEO dużo tu wzbogaci ale czy warto iść w tym kierunku
Rozpoczęcie procesu cięcia , sam proces i zakończenie się bardzo zmienią.
Owszem , dla osoby która nie dostrzega tego nie zrobi tu żadnego to wrażenia ale coraz więcej maszyn profesjonalnych tak działa.

a tak wygląda cięcie z układem PWM i zakończenie.



nie jest to laser co prawda ale nierówność jest naprawdę mała w porównaniu to zwykłego sterowania.
Ten otwór był robiony jak miałem odbiór maszyny w Czechach i warunkiem było to że ma być to otwór pod gwint.

No niby tak ... ale PWM to juz ideał. Ale to też podniesie koszta urządzenia lecz jego też i wzbogaci.
Twój wybór.
Konkurencji póki co nie ma więc pracuj nad nim , pracuj i jak co to pytaj.
Co wiem to powiem.

pomysł z wizualizacją parametrów jest ok.
Ale robiąc układ na krokówki i tylko na nie to traci ten układ uniwersalność a koszty wzrastają.
Osobiście bym nie zamykał układu w krokówkach i PC.
Ale to Twój projekt.

i tu wiele zależy od źródła i palnika , ale po kolei

prokopcio pisze:1. opuścić palnik do momentu dotknięcia dyszy z materiałem
2. wycofać palnik na wysokość "przebicia"
3. uruchomić palnik plazmowy
4. odczekać czas przebicia
5. wystawić informację zwrotną do programu sterującego dla rozpoczęcia jazdy XY
6. opuścić palnik do zadanej wysokości (i ją utrzymywać) na podstawie danych z układu THC
7. po zakończeniu ścieżki wyłączyć palnik i wycofać na zadaną wysokość "przelotową"

Nie wiem tylko czy moment podania programowi komendy zwrotnej (ARC OK) powinien być w momencie odpalenia palnika czy w momencie przebicia materiału.

1.może być i takie wypozycjonowanie , ale proponuję zrobić jedno wejście cyfrowe by zastosować różne opcje osiągnięcia zadanej pozycji.
2. nie na wysokość przebicia a na wysokość transferu. Przebijanie i jego wysokość jest uzależniona od grubości ciętej stali , typu palnika , ciśnień gazu. Po prostu jest kilkadziesiąt różnych czynników.
Ale jak mogę zasugerować to wprowadź możliwość regulacji czasu wycofania na pozycję.
3. Jak w opisie wyżej.
4. tu nie zawsze można czekać. Prawie pionowe odbicie ciekłej stali spowoduje uszkodzenie dyszy lub zwarcie i nawet uszkodzenie palnika. Proponuję zrobić start od razu z maksymalnym odczekaniem do 1,5s
5.Tak … jak najbardziej taka informacja jest potrzebna. To myślę że połączysz z punktem „4”
6. Tak … po komendzie ruchu wysokość przejmuje THC
7.I tu również wycofanie palnika na podstawie czasu określonego w „s” czyli w sekundach.

Ja zrobiłem podobny układ na przekaźnikach czasowych z potencjometrami wystawionymi na zewnątrz. Układ THC zbudowałem na WSK-N2 z cobi electronic. Działało również nie źle. Ale zastosowanie WSK-N2 miało głównie przy plaźmie do spawania.