Dzięki za miłe słowa. To jest tak naprawdę bardziej nauka, więc błędów popełniłem masę. Druga będzie lepsza.

- Co do sterowania, zrobiłem tą maszynkę na CSMIO IP/4, 4 kanałowym. Rewelacja. Nie wiem co możnaby zrobić lepiej.
- Wszystkie krytyczne połączenia profili są na śruby M12. Profile mają otwory w tym celu, choć oczywiście trzeba było powiercić profile poprzeczne. Połączenie jest aż zbyt mocne jak na profile aluminiowe bo nie trzeba nawet mocno dokręcić aby profil się zniekształcił. Jeśli będę następną robił z profili, to zdecydowanie z wersji "ciężkiej" o dużo grubszych ściankach.
- Chłodzenie myślałem i pewnie dorobię.
- Osi X nie da się ruszyć ręką przez dorosłego człowieka. Obie strony są na śrubach, więc przekoszenie w płaszczyźnie Y nie wchodzi w ogóle w grę.
- Koła zostawiam, maszynę trzeba czasem przestawić a całość zrobiła się ciężka jak licho. Podnieść nie da rady.

No dobra, maszyna żyje, jest pierwszy wiór.

https://photo.a3.pl/mo/sharing/JQQGA7pO4

Koła w osiach X i Y 20 zębów silnik i 40 zębów śruba, w osi Z odpowiednoo 18 i 36 zębów. Chodziło mi o całkowite przełożenia 1:2. Paski HTD5 szerokość 15.

Osie Y i X mają już montaże napędów. Oś Z większość mechaniki też już ma.

upanie pisze: ↑

17 mar 2020, 07:49

Kurcze ja też chcę kwarantannę

Masz ogólnopolską. Trzeba korzystać.

Montaż bramy. Jeździ, można popchnąć małym palcem.

Kwarantanna ma swoje dobre strony. Maszynę zaczyna już widać.

Nie, żebym sądził, że moja budowa maszyny kogoś interesuje na tyle, że nie może się doczekać kolejnych raportów z frontu, ale wrzucam info o postępie i zmianach konstrukcji. Może się komu przyda, wszak problemy bywają wspólne. Obecny stan zaawansowania projektu to jakieś 75% a fizycznie 15%. Składam różne kawałki, w zasadzie maszyny jeszcze nie widać, wszędzie leżą profile prowadnice, wiercenie, wycinanie itp.

W każdym razie z kilku pierwszych koncepcji zrezygnowałem. Miały zalety ale i niemożliwe do zminimalizowania wady. Powoli-powoli projekt ewoluuje w klasyczną stronę, bez "piętrowego" prowadzenia i napędu. W kluczowych miejscach postawiłem na łączenia z płytami z aluminium, nie profil-profil. Założenie jest takie, że stół i brama są osobnymi blokami funkcjonalnymi. Całość łączy się ze sobą na "łapach" z płyt aluminium. Dzięki temu mogę bez większego zachodu zdjąć bramę i założyć inną, np lżejszą, do całkiem innej roboty, np ploter laserowy, mając do dyspozycji większą długość stołu.

Aktualnie, koncept jest następujący. Wiem, że przydałby się szerszy rozstaw łożysk w osi Y, ale wówczas tracę bardzo na szerokości obszaru roboczego bo jest kolizja płyty osi Z łapami bramy.

Policzyłem, pomierzyłem co mam z gratów i rozrysowałem mniej więcej układ mechaniczny. Determinują mnie rodzaje i długości różnych odcinków. Wybaczcie prymitywny "projekt", ale w posiadanym MTPro do projektowania na bazie profili Bosch, za wiele nie można. Nie ma też powstawianych wałków, łożysk itd. To mam policzone i rozrysowane na papierze. Wymiary poziome całego stołu to 1500x720mm. Obszar roboczy netto 1000x720.

I teraz pewien dylemat. Nie chciałem popularnego rozwiązania z wałkami podpartymi mocowanymi bokiem, więc jest dodatkowy profil podporowy, na którym będzie zamontowany wałek liniowy 30mm. Łożyska liniowe od dołu poziomych odcinków profili, będących "łapami" bramy a śruby napędowe będą szły przez ich środek. Czyli śruba będzie nad wałkiem, cały układ w pionie. Wiem, że było setki podobnych koncepcji, ale może ktoś rzuci okiem?

upanie pisze: ↑

26 wrz 2019, 12:31

A nie prościej zeszlifować kawałek pod wiercenie?

Czy ja wiem? Sfrezowanie wydało mi się bardziej koszerne.

maciek95k pisze: ↑

26 wrz 2019, 14:28

A nie prościej kupić prowadnicę kształtową? Czas pracy, narzędzia, materiał itd i nagle okazuje się, że można było dorzucić 100zł i ma się używane prowadnice w bardzo dobrym stanie która bije na głowę wszystkie wałki...

Oczywiście, że prościej, ale wałki mam,podpory idealnie pasujące w rowki profili, łożyska, gromadę innych zabawek a budżet nie jest z gumy. Jak zacznę wymieniać wszystko co można by lepiej, to wyjdzie, że muszę wszystko kupić a graty jak leżały, tak zostaną. Poza tym to ma być maszynka do samych miękkich rzeczy, ale dużych powierzchniowo. Chcę osiągnąć pole robocze 1000x700 lub 800. Później podejdę do drugiej, o dużo mniejszym polu, ale porządniejszej. Ramę spawaną już mam od jakiegoś czasu.

Nawiasem mówiąc, mam śruby kulowe, sam gwint ok 920 mm, więc chcąc wykorzystać całą długość, to prowadnice muszę dać dłuższe o rozstaw łożysk bramy, mam rację?

Złom ma to do siebie, że rzadko co pasuje. Miałem metrowe wałki 30mm, ale mimo grubości, bez podparcia gną się w oczach. Zatem trzeba było dorobić podpory. Problem w tym, że wałki są gładkie i trzeba otwory. Widziałem parę razy różne podpowiedzi typu wiertło do betonu itd, ale wydało mi się to tak absurdalne, że opisuję skuteczna metodę na nawiercanie wałków hartowanych do 64HRC. Może się komuś przyda.

Pierwsza sprawa, to zdarcie części hartowanej. Bez dobrego freza nie ma co podchodzić. Użyłem węglikowego freza palcowego 8mm marki Harden. Działa. Chińskimi nie ma co w ogóle próbować. Ślizga się. Zagłębienie poniżej warstwy hartowanej, tj. ok 3mm.



Potem tylko nawiercenie na odpowiednią głębokość. Wystarczy zwykłe wiertło HSS, ale użyłem też węglikowego, 10x szybciej. I volia! Wałki hartowane powiercone.