Zawsze może się przydać, choćby do znalezienia początku pełnego obrotu czy nawet pełnego kroku. Silnik krokowy po włączeniu wpadnie w z grubsza wielokrotność 4 kroków. Z grubsza, bo ew. opory i inne obciążenia mogą na to w istotnym stopniu wpłynąć. Przy pracy w otwartej pętli to nie przeszkadza, bo ten błąd się nie kumuluje ani nie propaguje na przyszłe stany napędu, ale jeżeli zapamiętamy taki dziwny stan w sterowniku, to błąd się utrwali i silnik będzie działał nieprawidłowo.
Jeżeli mówimy tu o enkoderach kwadraturowych rzędu 400ppr (czyli 1600 odczytów na obrót), to jest to odpowiednik 1/8 kroku. Wątpię, aby obciążony silnik w powtarzalny sposób ustawiał się do 1/8 kroku (12.5%), skoro producenci gwarantują pozycjonowanie na poziomie 5% bez obciążenia.

HEDS 9140 jest z indeksem.

A ja bym 1 sztukę i lustro. Wtedy nie muszę się pie..rzyć z ustawianiem jednego względem drugiego i mam tylko 1 PCB. Zresztą, takie układy występują pod nazwą "transoptor odbiciowy".

2 rzędy dziurek niczego nie poprawiają. Zwiększenie liczby sensorów może pomóc pod warunkiem, że idealnie wymierzysz taki stan, w którym (kątowy) obszar włączenia i wyłączenia czujnika jest identyczny. Żeby tak było, na 2 kanały potrzeba 3 sensorów, jak w fabrycznych enkoderach. Do ew. wyregulowania czasu włączenia/wyłączenia może służyć regulacja położenia promieniowego, ale wtedy regulacja takiego enkodera będzie trwać godzinę, a i tak się potem pewnie wszystko rozjedzie.

Wymyśliłem kiedyś, jak zrobić enkoder własnym sumptem bez dokładnego pozycjonowania czujników - ale wymagał 2 tarcz i opierał się na efekcie mory.

Najprościej, to kupić w "starek cnc" używane serwo YA-70 i spruć stamtąd komplet tarcza + półprzewodnik. Tam jest enkoder HEDS 9700 (200ppr) - na pewno działa dobrze do 3000rpm, bo w takich warunkach używam tego silnika. Fakt, że pewnie powyżej 6000rpm przestanie działać, bo jak patrzyłem na oscyloskopie, to już przy 3000rpm sygnał jest mocno zaokrąglony.