Tylko brzeszczot musi być z tych lepszych - jak ostatnio próbowałem takim zwykłym marketowym uciąć kawałek jakiejś ciut lepszej stali, to stracił WSZYSTKIE zęby.
Można też włączyć silnik (żeby ciąć równo dookoła) i rżnąć dremelkiem jakimś - tylko trzeba uważać na temperaturę. Odradzam diamentową tarczę, bo się nie zużywa i jest zazwyczaj niecentryczna (będzie bić -> psuć łożyska).

Można też jechać na pełną głębokość, ale mostki techniczne zostawić w nieistotnych konstrukcyjnie miejscach - potem się te elementy odetnie od płyty choćby piłą.

Silnik może oddać prąd, ale zazwyczaj sterownik też ma swoje kondensatory, do których ten prąd spłynie, więc napięcie nie skoczy do nie wiadomo jakiej wartości. Poza tym zazwyczaj zasilacze też mają jakieś filtry wyjściowe. Ja jade na zasilaczu 36V/250W i jest bardzo dobrze. Napięcie stabilne, silniki bardzo dynamicznie pracują dzięki dopasowaniu napiecia (ustawione na 33V) do możliwości sterownika (max 35V).

Nie rób sterowników na L297/L298! To przestarzałe dziadostwo!!!! Polecam układy A3977 - mikrokrok do 1/8 kroku, działa bardzo elegancko. Użyłem ich w swojej maszynce i sobie bardzo chwalę.

Co do zasilacza - aby zmaksymalizować osiągi trzeba zmaksymalizować napięcie. Na zasilaczu transformatorowym, którego napięcie zależy od obciążenia i humoru elektrowni, nie wyżyłujesz napięcia. Warto się zainteresować zasilaczami przemysłowymi - można za 130zł kupić zasilacz 36V (z regulacją +/- 10%; w praktyce zakres jest większy) i mocy 250W. Są też 120W - można je kupić za 79zł na alledrogo. To 3 złote więcej, niż ten transformator.

Co do narzynania narzynką na tokarce - da się, aczkolwiek nie wiem, czy akurat na śrubie walcowanej... jest jednak dosyć twarda. Można zrobić sztuczkę i trochę stoczyć fragment pod gwint, aby miał średnicę zewn. mniejszą od nominalnej dla danego gwintu - powinien nadal trzymać, a narzynanie będzie prostsze.

A przepraszam, zapomniałem, że w końcu jest Tr14, nie Tr16
W takim razie można zatoczyć 8/M8/6. W takim układzie tym bardziej wskazane byłoby zastosowanie montażu od strony nie-napędowej (8/M8) i podparcie od strony napędu. Wtedy sprzęgło będzie siedzieć na przywoitym trzpieniu fi8.

Jak elementy będą wycinanie na CNC, to nie kombinuj, tylko wbijaj łożyska w materiał - ręcznie dokładniej nie zrobisz; kombinacje z rurkami też raczej na dobre nie wyjdą.

Jak będzie zatoczona śruba? Bo widziałem tutaj kiedyś - powiem szczerze - idiotyczny schemat zataczania aż di fi6 i nie chciałbym, by kol. go powielił.
Polecam zatoczyć tak (od gwintu do brzegu):
(opcjonalnie) kawałek fi12-fi14
fi10/h5 pod łożyska
gwint M10 do dokręcenia łożysk
fi8/h6 pod sprzęgło

Można też zrobić montaż osiowy od strony wolnej i podparcie od strony napędowej - wtedy zataczamy fi10/h5 pod łożyska i M10 z jednej strony oraz po prostu fi10 z drugiej (sprzęgło fi10).

Otwory pod prowadnice muszą być wywiercone z możliwie dokładnie takim samym rozstawem na obu końcach prowadnic. Różnica nie powinna przekraczać 0.1mm albo lepiej 0.05mm. Można to osiągnąć np. wiercąc otwory w 2 elementach na raz.
Najlepszym narzędziem do precyzyjnego wywiercenia takich otworów jest wytaczadło - trzeba najpierw zgrubnie otwór wywiercić (2-3mm mniejszy) a potem polecieć wytaczadłem. Można to zrobić na frezarce lub dobrej wiertarce kolumnowej (słowo-klucz: dobrej, znaczy nie takiej z marketu za 250zł).
Ja u siebie z braku narzędzi robiłem to za pomocą różnych sztuczek - nawet wyszło, chociaż założenia były takie, że np. nie ważne, w jakiej odległości od siebie będą wałki, byle były w równej na obu końcach, podobnie z odległością otworów od krawędzi deski. Przy stosowaniu tulej ślizgowych czy łożysk osadzanych w deskach takie podejście nie zadziała (ja odżałowałem na łożyska w obudowach).

Wykonanie takich otworów na CNC jest banalne i powinno być dość tanie (w skali usług CNC). Z tego, co mi wiadomo, w niektórych firmach obróbka wychodzi względnie tanio, jeżeli dasz im G-code - wrzucacją do maszyny, nikt nie musi wklepywać programu ani nic rysować. A może jakiś kolega z forum się zlituje?

Silniki 0.6Nm pociągną, jeżeli śruba będzie prosto zamontowana i centrycznie zatoczona na końcach. No chyba, że kolega chce robić partyzantkę bez zataczania końców.

Tuleje ze wskazanego sklepu mają znacznie cieńsze ścianki i mogą nie dać się tak zamocować.

Co do śrub - ja mam wałki fi20, ale śruby raptem Tr10/2. Nie narzekam na ich grubość - jeżeli już, to na mały skok, który zmniejsza mi znacząco zakres dopuszczalnych prędkości maszyny.
Swoją drogą, zalecałbym zastosowanie śrub Tr16/4, gdyż są wykonane w lepszej klasie dokładności, niż cieńsze (przynajmniej w sklepie sponsora i w Poltechu tak jest).

Ceny wałków brutto w Poltechu (za 0.5 metra):
fi16: 27.5 PLN
fi20: 29.0 PLN
fi25: 35.0 PLN
Jak widać, skok z fi20 na 25 jest spory, ale między fi16 a fi20 różnica jest symboliczna. W cenie, bo w sztywności jest ponaddwukrotna.

Ani sklejka ani PA nie zmniejszy ugięcia wałków - zapomnij o tym; takie rzeczy tylko w stali, ew. w grubej formatce alu. Wałek musi być sztywny sam z siebie. Swoją drogą, to zastanawiam się, czy jeszcze kiedyś nie popełnić drewnianej maszynki z wałkami fi30 na tulejach ślizgowych.

Wszystkie prowadnice daj fi20. To naprawdę znikoma różnica w cenie. Gdyby kol. planował kupować łożyska liniowe, to jeszcze rozumiem opory przed fi20, gdyż cena rośnie znacząco, ale przy tulejach to naprawdę wszystko jedno - a efekty zupełnie inne.
Jakby dać wałki 25 na ruch stołu i bramy i 20 na zetkę, to przy odpowiednio "zmyślnej" konstrukcji ramy możnaby na tym nawet aluminium obrabiać. Na wałkach wiszących fi16 nie da się sensownie nawet drewna obrobić.