Myślę, że może być prościej. Olej na wejściu te podwójne negacje i daj sam kondensator - ten układ radzi sobie z pośrednimi stanami napięcia bez problemu.
Stała czasowa filtra RC na wejściach step i dir jest zbyt duża; daj mniejszy rezystor, powiedzmy 3.3k (mowa o rezystorach R17 i R18; R4 może zostać bo enable się tak często nie zmienia). Negacja kierunku przełącznikiem to tylko miejsce na potencjalne zimne luty - wystaczy zamienić ze sobą kable jednego z uzwojeń silnika i będzie się kręcił w drugą stronę.

Bloki RC1 i RC2 - jeszcze raz, zbyt duże stałe czasowe. Weź z datasheetu wzorek na "off time" i przelicz, ile Ci wyjdzie. Ja o ile pamiętam mam 1nF (a nie 0.1uF) i 10k (a nie 51k). Tym gościom wyszła częstotliwość PWMa ok 200Hz :O. Powinno być ok. 100kHz

PFD powinno być połączone do wyjścia z potencjometru (regulacja od 0 do Vdd=5V) i odsprzężony kondensatorem 0.1uF.

Sense1 i Sense2 - użyj zwykłych węglowych rezystorów; te białe prostopadłościenne najczęściej mają zbyt dużą indukcyjność, by można było ich bezpiecznie użyć w tym zastosowaniu. Bloki RSense i odpowiednie kondensatory muszą być bardzo blisko chipa.

Przy Vdd kondensator 1u a nie 0.1u.

Możesz z powodzeniem użyć trybu synchronicznego prostowania (SR do masy) i nie dawać zewnętrznych diod - płytka się uprości a emisja ciepła wzrośnie może o kilkanaście procent. Jeżeli masz zamiar piłować ten sterownik na 2.5A lub minimalnie powyżej to lepiej diody dać, ale do nominalnego prądu da się bez.

Do obsługi A3977 potrzeba wyłącznie elementów pasywnych, z których najbardziej skomplikowanym jest potencjometr (potrzebne są dwa). Sterowanie z LPT można zrobić nie używając nic poza rezystorami, kondensatorami i potencjometrami. Opcjonalnie można zrobić optoizolację (dobrą praktyką jest ją zrobić, ale nie ma obowiązku). Przy sterowaniu z USB oczywiście mikrokontroler jest niezbędny - ja użyłem tandemu ATMega32/FT232. Maszynka wykonuje krzywe sześcienne beziera (z pewnymi ograniczeniami, np. wykonanie jednej krzywej nie może trwać dłużej niż sekundę no i pochodne krzywej przekładają się na prędkości/przyśpieszenia) - odpowiednim przygotowaniem krzywych zajmuje się programik w PC i wszystko ładnie śmiga. Program do ATMegi ma może 400 linii, program PC pewnie ze 2000.

Dobrze jest umieścić ten układ na dwuwarstwowej płytce i przylutować - wtedy ścieżki naturalnie się ładnie układają. Przy stosowaniu podstawki THT, zwłaszcza przy płytce jednostronnej, jest mały sajgon. Rozwiązaniem pośrednim jest użycie podstawki SMD. Jest to tyle dobre rozwiązanie, że pady pod podstawkę są praktycznie w tych samych miejscach, co pod chip i można najpierw zrobić wersję z podstawkami do testów. Wersja finalna (z lutowaniem układów) nie będzie się wtedy różnić sposobem prowadzenia ścieżek, co zaoszczędzi mnóstwo czasu i stworzy mniej okazji do popełnienia błędu.

Na tym forum jest jakaś mania potężnych silników Jak nie zależy Ci na wielkich posuwach, to dają radę. U mnie (śruba o skoku 2mm) wyciągam niewiele, bo ok 60cm/min - ale problemy są związane z rezonansami i brakiem stabilności pracy silników przy wyższych obrotach. Niebawem podłącze zasilacz 35V (zamiast obecnego 19V) i powinno się znacząco poprawić. Rezonans spowodowany jest tarciem śruby o nakrętkę (trochę na zasadzie skrzypiec - tarcie wywołuje drgania) - dlatego nakrętki z poliamidu są lepsze (u mnie są z brązu), gdyż mają niski współczynnik tarcia, łatwo skasować luz no i są mało sztywne i mniej podatne na drgania - prędzej coś wytłumią, niż wzbudzą.
Nakrętki z poliamidu widziałem (w pudełkach po kikanaście sztuk) w obi, ale chyba tylko do M10...
A3977 do 1.5A daje radę bez radiatora. Powyżej 1.5A radiator jest niezbędny (próbowałem - kontroler wyłącza się po osiągnięciu max. temperatury, stygnie pół sekundy, pracuje pół sekundy i tak w kółko, aż się radiator przyłoży ).

Co do prowadnic - daj po 3 albo 4 na oś (np. 4 na stolik i ruch wózka bramy, 3 na zetkę) - wtedy położenia wózków prowadnic wyznaczą Ci jakiś sensowyny wielokąt o rozsądnej powierzchni i powinno być całkiem sztywne. Prowadnice są tanie, a sztywna maszyna zawsze lepiej działa.

Płyta wiórowa zawiera widoczne gołym okiem wióry/trociny o wymiarach od ułamka do kilku milimetrów (czasem o długości dochodzącej do cm). Na tych wiórach widać, że są z drewna. Płyta wiórowa to wybitnie marny materiał, o podłych właściwościach mechanicznych, termicznych itd; jest całkowicie nieodporna na wilgoć i poddana długotrwałemu obciążeniu odkształca się trwale. MDF to płyta paździerzowa (włóknista), której struktura jest widoczna dopiero po dokładnym przyjrzeniu się. Po przecięciu nie widać prawie żadnej struktury, przy złamaniu wychodzą "włosy".

Jeżeli masz płytę wiórową - moja rada: idź do castoramy albo obi albo leroy albo innego praktikera i zamów sobie formatki z MDFu lub sklejki pod zadany wymiar. Zapłacisz za to kilkadziesiąt złotych a będzie porządny materiał. Na płytę wiórową tylko będziesz klął przy obróbce - ze względu na ziarnistość struktury _bardzo_ trudno jest w niej robić precyzyjne otwory - wiertło trafia w twardszy wiór i zjeźdża na bok, np. o milimetr co w przypadku konstrukcji maszyn jest całkowicie nieakceptowalne.

Śrubę do zetki daj co najmniej M10. Nakrętki koniecznie z poliamidu (zwykłe Ci się zatrą, będą rezonować i w ogóle syf).
Elektronika - jak umiesz lutować i trawić płytki to schematów trochę po sieci krąży. Raczej użyłbym jakiegoś nowocześniejszego sterownika z mikrokrokiem (A3977 na przykład). Wbrew datasheetowi wsadziłem je w podstawki i działają.

Silniki daj co najmniej 0.7Nm, 4, 6 lub 8 przewodowe, w żadnym razie pięcioprzewodowe.
Mogą być te http://tinyurl.com/77tvguc - sam używam, nie są złe - aczkolwiek mają zębatkę, którą trzeba ściągnąć przy użyciu niebagatelnej siły.