Hi,
Dzisiaj spędziłem cały dzień przy maszynie i przyznam się że trochę poległem.
Podłączyłem czujnik długości narzędzia zgodnie z instrukcjami z tego wątku KLIK a precyzyjniej mówiąc z instrukcji z tego linku KLIK wskazanym w tamtym wątku.

Generalnie [prawie] wszystko działa, połączenie z kartą mesa ok, podprogramy działają, długość narzędzia jest liczona poprawnie - nie mam zastrzeżeń. Tylko że działa tylko wtedy kiedy ze skryptu "wymiana_narzedzia.ngc" wywale odwołania do kodu M100.

Plik ze skryptem dla M100 umieszczony w poprawnym folderze, nadane uprawnienia do uruchamiania jako aplikacja, generalnie krok po kroku zgodnie z instrukcją i to nawet kilka razy.

Co nie działa? Otóż po uruchomieniu programu pomiaru długości narzędzia maszyna jedzie do punktu wymiany i zatrzymuje się na kodzie M100 P0 - w tym momencie powinien pojawić się komunikat żeby wymienić narzędzie - niestety nie pojawia się nic, żadnego okienka, żadnego komunikatu, żadnego błędu - tak jak by program przerwał swoje działanie. Na początku myślałem że problem z uprawnieniami albo lokalizacją pliku ale nie tędy droga, formatowanie pliku tez chyba nie to- plik zapisany trzema edytorami. Za każdym razem ten sam efekt.

Jakieś pomysły bardziej doświadczonych w tym temacie co mogłem popsuć że to nie chce działać?

Ps.: wersja linuxcnc 2.10.0-pre0
Ps2.: próbowałem dzisiaj frezować stal nierdzewną 304, szło całkiem zgrabnie jak na to czym ją potraktowałem Trzeba trochę dopracować parametry ale generalnie jestem zadowolony.

M

Nie da się edytować mojego poprzedniego posta (albo nie wiem jak?) więc zdjęcie kleju który używałem umieszczam tutaj:

Ale tu nie ma czego szukać taśma którą używałem to papierowa malarska 3m typu blue scotch. A klej możesz używać dowolny cyjanoakrylowy. Jeśli nie używasz aktywatora to polecam mocno docisnąć detal do stołu/ mocowania (np ściskiem) i odczekać kilka minut. Z aktywatorem jest zdecydowanie lepiej i szybciej. Zdjęcie kleju i aktywatora który używałem podeślę później bo wszystko zostało w aucie.

Cały proces masz bardzo ładnie przedstawiony tutaj po polsku.

https://youtu.be/iP0sdz6GyPU

Hi,

Dzięki za wszystko komentarze

@WP Kamil jakie zdjęcie taśmy i kleju chciałbyś zobaczyć? Chodzi o metodę mocowania?

Odpowiadając na pytania:
1) krańcówki oczywiście są zamontowane. Na tym krótkim filmie z pierwszego posta widać niebieskie czujniki indukcyjne obok silników. Na zdjęciach faktycznie ich nie ma, tam są jeszcze pierwsze tymczasowe mocowania silnika. Jak będę następnym razem przy maszynie to postaram się wykonać lepsze zdjęcie tej okolicy
A i krańcówki nie robią za zderzak mechanizm zatrzyma się na innych elementach.

2) czujnik długości narzędzie- jest w drodze, jak najbardziej będzie zamontowany.

3) brak baz pod prowadnice- no niestety jest to jeden z kompromisów na które się zdecydowałem podczas projektu. Ich dodanie komplikowało kilka spraw z poszczególnymi wymiarami czy samym procesem obróbkowym. Poza tym nie chciałem ruszać powierzchni płyty traserskiej. Co nie zmienia faktu że patrząc z perspektywy czasu chyba bym je jednak dodał w osi X/Z. Stanowczo ułatwiło by to montaż.

4) wrzeciono- w aluminium faktycznie 2.2kW da spokojnie radę nawet przy mocnej obróbce. Wg kalkulatora z którego korzystam do obróbki jak na filmie potrzeba około 1kW, załóżmy za 1.5 to wersja z zapasem. Jednak tak wydajnej obróbki bez mgły bym nie próbował. Jak na chwilę wyłączyłem chłodzenie to już na słuch było czuć różnice, frez całkiem inaczej pracował. Moje 3.5kW wybrałem z tego powodu że była to moc przy której miałem końcówkę ER25- nie chciałem się ograniczać i wolę mieć możliwość mocowania większych frezów niż jej nie mieć. Dodatkowo cena wrzeciona razem z falownikiem była na tyle niska że głupio było nie brać- na 2.2kw oszczędził bym jakieś 15$ generalnie planowałem droższą wersję z chłodzeniem wodnym- komfort pracy byłby stanowcze większy, to wrzeciono mimo wszystko jest głośne- jednak tamto wrzeciono przegrało ceną i końcówką max ER20. Do tego 3.5kW mam nadzieję pozwoli mi też w tym wypadku na jakąś delikatną obróbkę w stali- ale to testy pokażą.

M.

Hi,
Dzisiaj spędziłem parę godzin przy maszynie ustawiając finalnie geometrię. Udało się również trochę wiórów wyprodukować.
Zabrakło niestety czasu na szczegółowe testy. Jeden detal na gotowo z dwóch zamocowań jak na zdjęciu poniżej.
Frezowanie adaptacyjne z parametrami S18000 F3000 Ap=14mm Ae=1.5mm przy frezie węglikowym 6mm z czterema ostrzami pokazało, że maszyna nie ma z tym żadnego problemu, jednak mocowanie detalu metodą na taśmę i superglue to w tym wypadku głupi pomysł, latający detal po całej hali i zmarnowany materiał
Poniżej nagranie z powtórzonego frezowania ale z prędkością zredukowaną o 50%, F1500mm/min. Sprawdzenie limitu maszyny przy wyższych parametrach lub innych materiałach dopiero jak będę miał jakieś sensowne imadło a nie klej i taśmę.



https://youtu.be/pjhFVff9gW8

M.

Hi,
Aluminium to odlewane, odprężane i precyzyjnie frezowane formatki z materiału C.250 od gleicha. Materiał wraz z obróbką zamówiony bezpośrednio u producenta. Niestety w gleichu obrabiają materiał na dużych ploterach frezujących i obróbkę świadczą tylko z jednej płaszczyzny/zamocowania (przynajmniej w polskim oddziale), więc otwory boczne pod gwinty żeby to wszystko skręcić musiałem wykonać już we własnym zakresie.
Co do kosztów to było to zamawiane w szczycie zeszłorocznego kryzysu cenowego gdy aluminium było po prawie 40-50zł za kg więc trochę za to wyszło. Kosztów obróbki niestety nie mogę podać, faktura nie była na mnie i najzwyczajniej nie znam kwoty

Odnośnie masy to tak z grubsza:
płyta traserka - 35kg
całe aluminium - około 30kg
wózki liniowe 12 sztuk - 6kg
prowadnice 2,3mb - 7.3kg
silniki 3 sztuki - 5kg
wrzeciono- 3kg
Do tego jeszcze parę kg na śruby, śruby kulowe, bloki łożyskujące, i resztę drobnicy. Więc tak ponad 90kg całościowo.

M.

Hi,

Chciałbym się pochwalić efektami mojej pracy z ostatnich kilku miesięcy. Frezarka zbudowana na potrzeby kolegi jako jedno z dwóch urządzeń pracujących w parze, drugim urządzeniem może uda się pochwalić w następnych kilku miesiącach

Frezarka ma za zadanie wydajnie i (miejmy nadzieje!) dokładnie frezować małe elementy z aluminium, pole robocze 280x200x120 jest z dużym zapasem. Ruchy G0 bez problemu udało się ustawić na 10000mm/s z przyśpieszeniem 0.4m/s2 na wszystkich osiach.
Pierwszego frezowania jeszcze nie było, mam nadzieję że uda się coś nagrać w ciągu najbliższych dwóch tygodni.

Wrzeciono: 3.5kW ER25, 18k RPM, import z Chin. Chłodzone powietrzem. Zmierzone bicie na stożku <0.01[mm]
Silniki: serwokrokowce zintegrowane z driverami, 4.5NM
Baza: płyta traserska żeliwna 400x400mm
Konstrukcja: Aluminium gleich C.250,
Prowadnice: chińczyk HG25 we wszystkich osiach
Śruby kulowe: Rozmiar 1605
Sterowanie: LinuxCNC + karta mesa 7i96S
Przełożenie silnik-śruba: 1:1 (sprzegło)

Poniżej kilka zdjęć z etapu montażu. Oraz filmik z pierwszych surowych ruchów. Maszyna w trakcie budowy więc jeszcze dużo pracy przede mną.
Ps. Mocowania silników widoczne na zdjęciach były tylko tymczasowe...






https://youtu.be/MnYmvph5MmU

Pozdrawiam,
Mateusz.