Wystarczy, że prowadnice nie są suche lecz wilgotne, śliskie.
Im częstsze nawroty w tym samym miejscu, tym częstsze impulsy smarowania.
Najczęściej od 10 min. do ponad godziny.
Bywało, że i 2 tygodnie pracowali na maszynie z uszkodzonym układem smarowania.

Jeden z przykładów rozwiązania smarowania prowadnic: pompka daje 2,5-3MPa (25-30Atm), dozowniki/zaworki smarowania impulsowego otwierają się powyżej 1,5MPa, czujnik ciśnienia na końcu olejowodów daje potwierdzenie powyżej 1,8MPa.
Są proste rozwiązania polegające na doprowadzeniu oleju do szczeliny między
suportem a prowadnicami (bez dozowników, wtedy im starsza maszyna, tym więcej oleju leje się na prowadnice i z nich dalej.
MORBIDELLI to będzie CNC-drewniak, więc na prowadnice może dostać się pył drzewny a powstała maź skutecznie przytka wyloty rurek?

Takie rozwiązania bez sprzężenia zwrotnego z czujnika ciśnieniowego z końca trasy olejowodów po maszynie, spowodują wylanie całego oleju ze zbiornika i w przyszłości zatarcie pompki, gdy nastąpi pęknięcie/przetarcie olejowodów/przewodów rozprowadzających olej po maszynie.

Jeszcze 10 lat temu wykonywałem taką płytkę PCB mojego projektu z 2-ma US. Miała sygnalizację pulsu zegara, zadziałania 3-5 impulsów smarowania, braku poziomu oleju, braku potwierdzenia z czujnika ciśnienia (awaria), sygn. zadziałania pompki, wejście z przycisku smarowania ręcznego. i może jeszcze coś, ale cito - nie pamiętam... Miała fajną cechę, że po załączeniu zasilania wydłużała pierwszy impuls (puste olejowody). Próbowałem dobierać różne przelaźniki czasowe, ale te nie realizowały sprzężenia zwrotnego z czujnika ciśnienia kontrolującego cykl impulsów smarowania
(3-5). Czas cyklu był ustawiany potencjometrem 3 - 45 min., powiększenie RC dawało dłuższe czasy...