Rok nam się kończy wiec można by coś tam pokazać.

Stare sterowniki 3A na zabytkowych Schneiderach wreszcie wyleciały i zastąpiłem je czterema nowymi polskimi JAWO DMD 860. Już prawie miałem kupić chińskie z e-Bay ale odżałowałem te parę złotych na poczet rodzimej konstrukcji. Dzięki temu mam prawdziwą 2 letnią gwarancję z serwisem na miejscu. Co ciekawe firma produkująca ten sterownik znajduje się 10 kilometrów ode mnie więc po sterowniki umówiłem się osobiście. Wizytę miło wspominam bo zostałem oprowadzony po małej rodzinnej firmie która od kilku lat produkuje fajne małe stołowe frezarki i projektuje sterowniki do nich. Chyba ze dwie godziny tam spędziłem na ploteczkach o maszynach .
Same sterowniki działają bez zarzutu. Skończyły mi się problemy z gubieniem kroków, zakłóceniami pracy silników od siejącego falownika czy częstym wywalaniem bezpiecznika przy włączaniu zasilania maszyny. Maszyna nabrała też siły w postaci lepszych przyspieszeń i większej prędkości przejazdów. Uciszyły się też terkotania samych silników na niskich prędkościach za co podziękują mi śruby kulowe. Ogólnie jestem zadowolony i następne sterowniki tez kupię z tej firmy. Jak by ktoś chciał kupić to są na Allegro.
Wprawne oko dojrzy że piąty sterownik jest inny. Tak, ten inny to jest Markcompowy M542 który kupiłem jakiś czas temu od Gaspara. Ten maluszek jest do 4 osi którą w sumie poskładałem i uruchomiłem ale nie miałem czasu jeszcze jej testować w pracy.













Latające wióry są denerwujące i niebezpieczne szczególnie jak się sypia na klawiaturę i na monitor więc trzeba było coś z tym wreszcie zrobić. Powstała taka oto osłona z pospawanych aluminiowych kątowników i poliwęglanu. Wszystko z recyklingu maszyn. Siedziałem nad tym chyba ze trzy dni po godzinach. Niby prosta rzecz a kupa czasu i roboty. Wygląda przyzwoicie i role swoją spełnia.








Na razie tyle ulepszeń. Ten rok trochę zawaliłem warsztatowo bo dużo siedziałem przy autach z których miałem definitywnie zrezygnować ale się kurde nie da. Ale jest progres bo nauczyłem się odmawiać ludziom i mówić stanowcze NIE. Rok był dla mnie zwariowany i ciekawy, kupa nowych ludzi, wyjazdów, rajdów, wydarzeń.

Parę wybranych zdjęć pierdółek wykonanych z pomocą frezareczki:

Pytałeś o wysięg freza poza stół. Nie pamiętam dokładnie ale chyba około 100 mm mogę wyjechać poza krawędź. Gdyby potrzeba było więcej to trzeba by dorobić dystans między wrzeciono a płytę Z-ki. Nie powiem, czasem się to przydaje.

Generalnie błędem było założenie HSS-u do tej roboty i przez to wolne obroty i wolny posuw to się niestety ślimaczyło. Nie wiem ile jak tam dałem ale pewnie z 1200 obr na frezie żeby go nie spalić.... Zresztą jeszcze nie mam doświadczenia z obróbką stali więc puściłem to tak na oko i pewnie za wolno trochę. Następnym razem zakładam wąglika i strzelę z 5000 obrotów to i maszyna lżej będzie miała bo z obrotami maleją siły skrawania. Śruba na osi X jest używana i ma z 15 lat więc ją te drgania dobiły pewnie. Pozmienia się kulki i zobaczymy czy to wystarczy. Ale żeby było śmieszniej to mimo tych luzów ostatnio otwór pod łożysko zrobiła mniej więcej okrągły i średnica też w normie. Także nie wiem czy się tym specjalnie przejmować. Skoro działa to na razie nie ruszam tego.

Hm, przez te kilka miesięcy sporadycznego pracowania na niej mam mieszane uczucia co do maszyny. Niby działa, robotę robi ale same problemy ostatnio miałem z nią i to na własne życzenie zresztą. Ostatnio miałem jajca z gubieniem kroków i to dość poważne. Przyczyna znaleziona i od tego czasu jest spokój i pracuje poprawnie. Temat zapodałem tutaj:
https://www.cnc.info.pl/topics65/gubi-k ... t59293.htm

Frezowanie stali? Coś tam takiego robiłem w małym zakresie frezikami 5mm i szło ładnie.
Poniżej wybieranie kieszonki skośnej w nierdzewnym kawałku imadełka:





Ostatnio trafiło się zleconko na wyfrezowanie takiej tarczy 400mm średnicy i grubości 20mm ze stali zwykłej S235. Pomyślałem że to będzie dobry test dla maszyny i powinna sobie poradzić. Ze skąpstwa założyłem frez z HSS-u i puściłem robotę. Otwór w tarczy zrobiło całkiem sprawnie i zaczęło się frezowanie po obwodzie. Zbierałem warstwy chyba po 0.25 mm czyli delikatnie. Puki frez był ostry to jakoś szło ale w końcu się stępił i zaczęły się drgania a nie obróbka. W połowie roboty przerwałem i dokończyłem frezowanie węglikiem. Obroty były niskie, posuw tez mizerny, gryzło sobie tak chyba z 8 godzin łącznie. Ale same straty m9iałem z tej roboty. Frez z Hss-u do ostrzenia, węglik do ostrzenia bo lekko wykruszyły się końcówki piór, wrzeciono do rozebrania bo od drgań odkręciła się nakrętka kontrująca łożyska i wrzeciono zaczęło drżeć i obracać się w łożyskach. Od razu wymieniłem tez łożyska na nowe z tym że zamiast RS założyłem ZZ. Nakrętka na osi X miała 2 setki luzu a po tej zabawie w stali kulki wtytłukły się na 0.05 luzu więc i nakrętkę trzeba zdjąć i nowe kulki wsypać i modlić się żeby było lepiej. Jeśli kulki nie pomogą to wymiana śruby z 16 na 20-tkę. Do tego przez drgania maszyna pogubiła lekko kroki na Y-ku i zaczęła robić lekkie jajko z tej tarczy. Na szczęście to nie jest jakiś ważny element więc krawędź zewnętrzna nie była istotna. Szlifierką lekko wyrównałem i poszło do ludzi. Normalnie armagedon.
Na drugi raz bym do tego inaczej podszedł. Na pewno frezował bym od razu węglikiem tylko mniejszym, nie frezował bym na maksymalnym wysięgu Z-ki na stole tylko postawił to blaszysko wyżej na jakichś dystansach tak żeby przynajmniej robota była w połowie wysięgu Z-ki. Zresztą widzę że do stali potrzebna jest cięższa maszyna z szynami z napięciem wstępnym a nie taki składak złomkowy. Jeden plus jest taki że poznałem jej słabe strony i wiem na co uważać i czego na niej nie robić
Fotki z nieszczęsnej roboty:









Na dzień dzisiejszy w maszynie trzeba poprawić następujące rzeczy:

-Ustawić wreszcie geometrię bo na całym stole mam wahanie w Osi Z około 0.2mm.

-Belka osi X ma lekkie zwichrzenie i leci cewą stroną jakieś 0.15 w dół. Trzeba podłożyć blaszkę pod lewą kolumnę osi Y pod przedni wózeczek i powinno wstać i się wyprostować.

-Wymiana sterowników krokowców na jakieś mocniejsze i bardziej odporne na zakłócenia bo teraz są 3A schneiderki a silniki zniosą 6A więc wszystko chodzi na pół gwizdka. Mocno myślę nad polskimi sterownikami Firmy Jawo. Pasowało by założyć jej serwa ale raczej nie w tym roku... i pewnie nie w następnym.

-Pomontowac wreszcie jakieś osłony.

-Zrobić jakiś prosty pulpit sterowniczy.

Przyjąłem ostatnio zbyt wiele zleceń i projektów na swoja biedną głowę i przez to nie mam czasu ani siły dłubać przy frezarce. Nie mogę jej też rozdłubać na dłużej bo co chwila tam na nią latam z jakimiś pierdółkami. W sumie ona ma tak dużo takich fajnych niedoróbek że nawet mi się to podoba że jest taka nieskończona, niedoskonała. To trochę jak z kobietami które kochamy za ich niedoskonałości .

Co by ciągle na nią nie narzekać pokarzę trochę roboty której dzięki niej porobiłem.

Naprawy skrzyń biegów. Ja spawam a frezarka wierci i planuje powierzchnie powierzchnie.





Frezowanie elementów do Frezarki Bernardo opisywanej tu na forum.



Więcej fotek tutaj: https://www.cnc.info.pl/topics60/wierta ... 853,30.htm

Frezowanie imadełek.








Zacząłem też budować oś obrotową do maszynki ale jeszcze nie skończyłem. Zostało zamontować uchwyt i podpiąć sterownik.
Zastosowałem kupioną okazyjnie precyzyjną przekładnię planetarną z przełożeniem 1:30.














Nie mam zdjęcia całości ale jak zamontuję uchwyt to się pochwalę jak to wygląda ostatecznie.

Większe wrzeciono jej nie potrzebne. Bardziej skłaniał bym się na podobne ale o wyższych obrotach. Na tym mogę bezpiecznie kręcić 6000 obrotów i do dziubania jest całkiem spoko.

Podsumowując ta maszyna już dużo lepsza nie będzie. Do obróbki stali trzeba by zaprząc jakiegoś konwencjonalnego żeliwnego klamota a Betty nie przemęczać zbytnio stalą a dać jej aluminium którym się najchętniej karmi. Także spodziewajcie się następnej maszyny bo juz mam plan ale na razie ciii......

Podaję przebieg operacji:

W nowym pomieszczeniu wywaliłem okno i kawałek ściany co by maszyna się zmieściła.
Wstawiłem całkiem ładne używane drzwi ze sklepu, połatałem najgorsze dziury i pomalowałem częściowo ściany.

.


Maszynę po kawałku podnosiłem coraz wyżej i stawiałem na bloczkach betonowych i na drewnianych klockach. Dorobiłem belkę, przyspawałem zwrotnice mostu z piastami od Jeepa, dorobiłem dyszel i można było relokować machinę.



Miałem w planie przyczepić to żelastwo do auta ale bym się na podwórko nie złamał takim zestawem więc skorzystałem z pomocy braciaka i jego quada.











Poniżej pokazuje paskudy które zrobiłem na szybko aby przewieźć maszynkę.

.

W tym momencie żałowałem że ukulałem takiego ciężkiego klamota. Trzeba się było nakombinować dużo żeby ją przenieść 30 metrów dalej. Były też obawy czy czasem się coś nie urwie i maszyna nie fiknie koziołka na bok. Najważniejsze że już bezpiecznie stoi w ciepełku.

Dobrze kolega wywnioskował. Maszynka stoi pod wiatą niestety. Ale do jutra. Bo jutro właśnie będzie ten wielki długo planowany dzień przeprowadzki maszyny do murowanego warsztatu z piecem. Samo zimno maszynie jakoś specjalnie nie szkodzi. Gorzej z wilgocią dla niej. Najbardziej zimno daje się we znaki operatorowi (czyli mnie). Nie da się tam wysiedzieć w taki ziąb dłużej niż pół godziny. Także jak masz wybór to koniecznie coś ocieplonego z piecem na jesień i zimę bo nie wyrobisz. Cyknę foto z przenosin maszyny i zamieszczę co byście się pośmiać mogli troszkę . Będzie drób, kółka od dżipa i błota trochę..... a potem biała sala....

Procedurki fajne tylko nie wiem czy mach je ogarnia. Jak się doszkolę w obsłudze to zapewne skorzystam. Puki co po pomagasku dla kolegów.

Dobra. Dzisiaj od rana miałem spawanie ale po południu przysiadłem do maszyny. Plan był prosty-pogłębić wcześniej wywiercone otwory. Zrobiłem sobie próbny odwiert na stołowej w kawałku żeliwa żeby wiedzieć jak i ile pogłębić. Po kilku próbach ustaliłem, że wystarczający będzie otwór 12mm na głębokość około 10mm. Miałem pogłębiać frezem ale zauważyłem że wiertło będzie wystarczające więc podostrzyłem HSS-a i zamontowałem na wrzeciono. Miałem stracha czy nie przegnę z parametrami i czy nie usmażę HSS-a albo nie zatrzymam wrzeciona. Pogłębianie trwało półtorej godziny i efekt jest bardzo dobry. Fazowanie zrobiłem z łapki zwykłą wiertarką. Co najlepsze to wrzeciono wierciło na 14 Hz (840 obr/min) i momentu mu nie brakowało. Jestem mega zadowolony z wrzeciona bo mogę wiercić nim spore otwory bez obawy o narzędzie.
Zauważyłem tez dziwną rzecz na falowniku. Jak wrzeciono się kręci w powietrzu to pobiera około 3A a jak wierci to pobór prądu maleje do 2.4A. Moim zdaniem powinno być odwrotnie ale widać tak to sobie dziwnie działa. Napięcie się nie zmienia i wynosi jakieś 130V (przy tych 14 Hz oczywiście).
Teraz żmudne gwintowanie. 204 otwory Są chętni na kręcenie łapką? Znaczy się 202 bo dwa dzisiaj nagwintowałem.
W poniedziałek kupię też gumę olejoodporną 5mm żeby sobie powykrawać odpowiednie zatyczki do otworów. Fotki poniżej wyjaśnią po co pogłębienia i o co chodzi z tymi gumkami.
Jak Was zanudzam tymi częstymi i obszernymi opisami to mówcie. Dam Wam trochę spokoju i będę pracował w tajemnicy


.
.
.

Gumka ma 5 mm grubości a pogłębienie 10 mm. Żeby wyciągnąć gumkę wystarczy jedną jej krawędź wcisnąć wgłąb otworu a gumka się obraca do pionu i bardzo łatwo ją wyjąć. To genialnie proste rozwiązanie zauważyłem u Dudiego na stoliku od jakiejś frezarki który to stół kupił od 251MZ-ta kilka miesięcy wcześniej. Było tam właśnie takie rozwiązanie zakrywania otworów. Tylko odrobinkę większe bo jak pamiętam to gwint był tam M16 a pogłębienie miało średnicę 24mm i odpowiedni kawał grubego gumowego korka.
Mam nadzieję że to rozwiązanie się sprawdzi i pomoże utrzymać porządek na stole.

Żeliwo jest kruche i ni ma z niego wiórów więc po co wycofywać wiertło z otworu? Dla tego postanowiłem wiercić na raz bez podskakiwania wrzecionem. Przy stali czy aluminium ten numer nie przejdzie i skończy się w najlepszym przypadku zakleszczeniem wiertła. To tez zależy jak głęboko wiercimy bo płytkie otwory można by w stali robić bez wycofywania na raz. Jak wyłączyłem kamerę to zmniejszyłem obroty wrzeciona i jak wiertło przelatywało do następnego otworu to polewałem je lekko olejem penetrującym w spreju co by je schłodzić żeby się tak nie paliło. Wiertło przeżyło, dalej wierci i o dziwo nawet ostre jest.
Doszedłem tez czemu mi się tak łożyska mocno grzały we wrzecionie. Po prostu za mocno zacisnąłem mocowanie wrzeciona i łożyskom zrobiło się ciasno i gorąco. Teraz jak to poprawiłem i dokręciłem z czuciem to śmiga aż miło i owszem jest ciepłe ale nie gorące. Taka niby pierdoła a trzeba kurde o wszystkim mieć pojęcie, wszystko przewidzieć i pamiętać. Kurde szkoła życia normalnie

Ale zamieszanko z tym zadaniem . Ja, jako że z matmy zawsze miałem dwóje, to sobie liczę siłę siłownika o tutaj: http://www.artom.com.pl/Pneumatyka/001.htm

Filmik z wiercenia. Wiercenie zygzakiem bo nie mogłem znaleźć zakładki w programie (BobCad) na uporządkowanie otworów w kolejności. Dla operacji frezowania taka zakładka występuje, ale dla wiercenia się nie wyświetlała.

[youtube][/youtube]


Obszar roboczy całkowity maksymalny od zderzaka do zderzaka to
X: 985mm
Y: 1462mm
Z: 249mm
Wrzeciono wyjeżdża poza krawędź stołu na max 79mm

Kurczę, dzisiaj sobie zdałem sprawę, że to już 4-ta maszyna CNC jaką zbudowałem. Normalnie produkcja małoseryjna

Może nie wabik na łanie tylko na kaczki? Był by niezły wypas :

Ostatnio przy maszynie mało siedzę bo mi przeszkadzają klienci. Ogarnąłem luzy na łożyskach na Y, zlikwidowałem kolizje z prowadnicami osi Z (na najniższym położeniu zaczepiały jakieś 5mm, na drugim zdjęciu w prawym dolnym rogu tuż nad data widac świeże frezowanie) na stalowych mocowaniach wózków osi Y. Zamontowałem i ustawiłem zderzaki do parkowania Y żeby wstępnie się brama wyrównywała po włączeniu maszyny. Potem ustawiam ją na czujnik z krawędzią stołu żeby złapać kąt prosty osi X i Y. Przyczepiłem tez tymczasowo kawałek radiatora (punkt styku z obudową posmarowałem silikonem żeby lepsze przewodzenie ciepełka było) na wrzeciono co by chłodniej miało bo gorące przy dłuższym wierceniu na niskich obrotach.

Dzisiaj odważyłem się powiercić stół. Najpierw nawierciłem krótkim wiertłem węglikowym a potem powierciłem HSS-em 6.8mm na głębokość 35mm. Obroty na jakich robiłem to 1400, posuw wiercenia z tego co pamiętam to około 120mm/min. Oczywiście nie obyło się bez pierwszych wpadek ale najpierw robiłem nawiercanie delikatnie żeby tylko czubeczek dotknął stołu i na jakiś mm się zagłębił i falownik mi w połowie roboty wywalił błąd (Overload OL 1) i zatrzymał wrzeciono. Wiertło przeżyło, dzięki lekko dokręconej oprawce wsunęło się delikatnie wgłąb tulejki. Zmieniłem parametry na niskich obrotach i już błędu nie wyrzuca. Potem puściłem jeszcze raz kod ale z większym zagłębieniem na kilka milimetrów. Jak skończyło to zmieniłem narzędzie na HSS i po zrobieniu nowego kodu na głębokie wiercenie powierciłem prawie na wylot płytę. Kupa strachu była czy aby się coś nie wysypie, nie zgubi kroku albo nie fiknie falownik numera. Pierwszy raz jest najgorszy (z babami tak samo, do dziś pamiętam jaki wystraszony byłem) ale się udało i wywierciłem w sumie 204 otwory. Wiórów z żeliwa mam 1.8kg (wystawię chyba je na dziale giełda jako pamiątkę ). Otwory wierciłem w rozstawie 80x80mm i myślę że to optymalne rozmieszczenie. Teraz pogłębianie i zrobienie gumowych zaślepek. Muszę obmyślić jakiej średnicy i głębokości je zrobić.

.
.


Co do pneumatyki to chyba jednak pomysł z reduktorem jest najlepszy. Faktycznie ustawiasz ciśnienie i zapominasz o problemie. Manometr już wisi na siłowniku więc widzę czy i jakie jest ciśnienie na siłowniku. Teraz mała zagadka la miluśińskich.

Zadanie:
Oblicz masę kompletnej ośi Z frezarki

Dane:
Siłownik pneumatyczny o średnicy tłoka 50mm
Ciśnienie równoważące oś Z 2.7 bar (tłoczysko jest wypychane z siłownika)

Szukane:
Masa ośi Z XXX kg

Powodzenia

Do wygrania jest pudełko wirów żeliwnych z wiercenia (1.8 kg) Odbiór nagrody osobisty lub wysyłka na koszt wygranej osoby