Nie mam czym się pochwalić. Ostatnio docinałem na niej uszczelkę z miedzianej blaszki chyba 0.3 mm do silnika z paralotni. Jakąś grawerkę tabliczki do sportowego regulatora siły hamowania tylnej osi w terenówce (chłopaki znowu zajęli 1-sze miejsce na rajdzie 4x4). Fotek nie robiłem bo to takie pierdółki że po prostu siadasz i robisz i za chwilę zapominasz....

A nie, czekaj, coś mam co ostatnio potrzebowałem do tokarki (wzornik kąta dla noża do gwintu):



Ale mogę Wam pokazać co na żeliwnej ostatnio wystrugałem:

Aż się dziwi że ten temat z tą moją amatorszczyzną jeszcze ktoś czyta
Już dzisiaj nie pamiętam jak to tam dokładnie mocowałem ale na pewno każdy wałek liniowy jest przykręcony do elementu na którym leży. Jak chcesz to zdejmę stół i zrobię dokładniejsze fotki jak to zrobiłem. Chwalić się na prawdę nie mam czym ale jak na pierwszą maszynę to byłem z niej zadowolony. Budżet 1000 zł na całość to suma śmieszna a powstała z tego fajna pomoc warsztatowa. Nadal jej używam do mniejszych robót bo jest poręczniejsza niż ten mój żeliwny twór.
Co do patentu z prowadnicami który zastosowałem to nic tańszego i lepszego się nie wymyśli. Mając do dyspozycji tylko chińską wiertarkę i starą tokarkę dało się to jakoś ulepić. Precyzji w tej mojej robocie to na pewno nie ma. Stół jest lekko pod skosem i na przykład z lewej strony mam 2 dychy niżej niż z prawej. Ale kąt prosty w osi Xi Y ustawiłem na czujnik i jest całkiem dobrze. Jak nie masz kasy a lubisz dłubać to możesz sobie takie prowadnice wystrugać i będą działać. Jak masz kasę to kup przynajmniej wałki podparte lub wiszące grubasy.

Jako ciekawostkę pokażę Wam filmik ze szlifierką narzędziową gdzie posuw stołu jest zrobiony (tylko z jednej strony) na regulowanych łożyskach tocznych.

[youtube][/youtube]

Wyciągam stare włożone na pałę SJ-towe 4.2 i wkładam z poliftowego XJ-ta 4.0. Taki dżipowy slogan. A frezik 3.175mm to jest niezły grubas. Trochę bardziej trzeba uważać na 1.5mm węgliki. Te to pękają jak zapałki. Czasem takimi sobie też coś tam frezuję. A już z 1mm piździkiem to trza się modlić żeby nie pękł od samego patrzenia na niego..... Ostatnio takiego założyłem, przykręciłem, zrobiłem koda, podeszłem do maszyny i pen piździk ułamany i to nawet nic nie zrobiłem, nawet nie wiem kiedy ani jak.... musiałem chyba dotknąć go kluczem albo kichnąłem na niego czy coś ......

Nie no wrzeciono nadal działa. Posuwu tam było jakieś 300 do 500mm jak pamiętam. To już stare dzieje i więcej tej maszyny tak nie będę męczył. Teraz sporadycznie freznę na niej coś z alu czy tam wytnę okienko w plastiku. Aktualnie mam niestety inne zajęcia i na CNC nie mam czasu. Szykuję się przeprowadzka Betty do nowego ogrzewanego pomieszczenia zaraz obok tej mojej małej badziewiastej frezarki Wywaliłem okno i wyburzyłem kawałek ściany w której miejsce wstawiłem duże drzwi sklepowe dzięki czemu mogę wjechać frezarką do pomiezczenia. Tylko muszę do tej frezarki dorobić kółka i dyszel no i doczepić ją do jakiegoś auta które będzie w stanie ją przeciągnąć na nowe miejsce. Będzie zabawa. Wszystko obfotografuję i wstawię w temat z Betty.
A aktualnie mam na warsztacie drewniane samochody i latające silniki....



Pozdrawiam.

Chłodzenie było, co jakiś czas polewałem olejem. Wydmuch był, co jakiś czas dmuchałem jak się nazbierało wiórów. Czasowo to pogłębienia i otworki wyszło około 45 minut, gabaryt to niecałe 2 godziny rycia. Maszynka frezowała a ja stałem obok i naprawiałem reduktor z Jeepa. Więc byłem na bieżąco. Oczywiście praca w słuchawkach bo hałas był okrutny dla uszu. Do tego pootwierane okna bo jak frez zaczął dymić palonym olejem to się siwo zrobiło w pomieszczeniu. Proponuje testy robić na czymś cieńszym niż te 15 mm.

Frez nadaje się na śmietnik bo wygląda nieciekawie. Zabiły go drgania (za mała sztywność maszynki) i obroty 2 razy za wysokie ( jak skończyłem frezowanie to Dudi policzył że bezpiecznie powinno być jakieś 6000 rpm a nie 12000 ale ja o tym na szczęście nie wiedziałem bo tak to bym pewnie nie frezował)

Edit:
Freznąłem tym samym frezem też drugą taką samą płytkę tyle że lustrzane odbicie. Frez węglikowy na prawdę daje radę. Jestem pełen podziwu że mimo katowania się nie złamał.
Frezy kupuję od Iksmodiwa z łallegro jak by kto pytał

Nudy na forum.....

No to ja Was trochę rozweselę

Ostatnio miałem do precyzyjnego nawiercenia stalowe płyty więc założyłem wiertło węglikowe 3.175 i po prostu płytę powierciłem. Wiertło wchodziło jak w masełko.

.

Ale to w sumie nic takiego.

Miałem do zrobienia następną robotę i myślę sobie - a co mi tam!
Patrzcie jak mnie teraz poniosło.....


.

.

.

.

Gryzienie stali Pany.
Blacha grubości 15mm gatunku bliżej nie znanego ale raczej to zwykła stal.
Frezik dwupiórowy węglik 3.175 z allegro za 11 zł.
Obroty około 12000 rpm, mniej nie mogę bo to minimalne na pokrętle obrotów wrzecionka.
Prędkość 450mm/min.
Przybieranie po 0.15mm w głąb materiału.

Wrażenia: Pogłębienia pod śruby wyszły bajkowo (frez był jeszcze bardzo ostry). Obrys zewnętrzny tak do połowy głębokości szedł całkiem przyjemnie. Oczywiście do czasu aż się frez nie stępił i zaczął puszczać znaki dymne a potem rzucał ostrzegawcze flary świetlne w postaci iskier. Frezowanie w 2/3 zatrzymałem i frezik przeostrzyłem diamentową ścierniczką na dremelku po czym wrócił na maszynę i dokończył wycinanie.
Powierzchnia zewnętrzna elementu nie wyszła za pięknie, widać wyraźnie ślady wierszowania i drgań frezarki ale ta powierzchnia mnie nie interesuje więc mi to nie przeszkadza akurat.
Otwory maiły wyjść w miarę precyzyjnie i takie wyszły.
Jestem zadowolony. Jutro pewnie puszczę lustrzane odbicie tej blachy bo potrzebuje jeszcze jeden taki element.
I niech mi tera kto powie że się stali nie da na takim wynalazku frezować to go zwymyślam....

Skok śruby to 10mm/obr. Co się nakombinowałem żeby ten siłownik zamocować. Ni cholery nie miałem pomysłu jak go przykleić do Z-ki. Tylko taki sposób był najprostszy, najsolidniejszy i najładniejszy. Blacha rdzewieje a to przez garaż w którym wieczorna rosa na wszystkim osiada (zapominam zamknąć drzwi czasami) i rano takie kwiatki rude wyłażą. W tym tygodniu dokończę mocowanie siłownika, zdejmę Z-kę i zawiozę na obsadzenie w niej mocowania wrzeciona. Potem malowanie i składanie. Ale to już zupełnie inna opowieść którą będę kontynuował w innym wątku

Za cenę 150 zł to nic się lepszego i tańszego do frezowania nie kupi. Najbardziej uciążliwy jest hałas który to wrzeciono produkuje. Regulacja obrotów od 12.000 do 28.000, ja i tak frezuję na najwolniejszych obrotach praktycznie. Wyje jak szlifierka kontowa. Myślałem żeby zrobić jakąś aluminiową osłonę z naklejoną gąbką w środku i z kanałami wentylacyjnymi ale kupiłem sobie słuchawki na uszy i od razu ciszej. Jak jest długa robota to ją zostawiam i idę w cholerę (ale nie za daleko żeby jednak ja trochę słyszeć) i tylko doglądam jej czy wszystko idzie według kodu.
W standardzie frezarka ma tulejki 6 i 8 mm. Dorobiłem sobie pośrednie tulejki z mosiądzu tak że mogę włożyć frez 5 4 i 3.175 mm. Wkładam w tulejkę 8mm tulejkę mosiężną pośrednią z nacięciami z otworem w środku powiedzmy 4mm i w to wkładam frez czwórkę i poszły konie po betonie. Bicie wychodzi dość różnie. Czasem jest setka bicia a czasem dycha, zależy jak się tulejka ustawi. Jak jest bicie to czasem wystarczy pociągnąć frez palcem w przeciwną stronę i bicie ustępuje. Wysokie obroty i warstwa skrawania do maks 0.4 mm i robota się robi sama.
Najtrudniej jest wymyślić jej jakieś mądre zamocowanie do płyty Z-ki. Ja to zrobiłem na partyzanta dokręcając ją do blaszki kontowej 3mm na 4 śrubki od spodu przy wrzecienniku. Mocowanie jest gumowate ale nie poprawiałem go bo przy tej warstwie skrawania nie ma to większego znaczenia.

Zdjęcia z ostatniego gryzienia:

Materiał: jakieś aluminium grubości 32mm.
Narzędzia:
Otwory i wybrania pod śruby były robione frezikiem wąglikiem 3.175 na głębokość 12mm.
Zmiana narzędzia na frez 6mm czteropiórowy wąglik, obroty bliżej nie znane w okolicach 15.000, posó jakieś 450mm/min, przybranie na głębokości po 0.35mm, czas obróbki 3.5 godziny
Po wycięciu dowierciłem otwory śrub na wylot na wiertarce stołowej. Wyszło bajer


.
.
.

Frezarka dostała nowe imię: Piździawka. Pomimo wątłej konstrukcji rzuciłem na nią blachę alu 16mm grubości i kazałem jej frezować. Powiem szczerze, że cuda na niej wychodzą. Nie boi się skrobać aluminium. Ona nawet lubi je gryźć. Wiercenia, fasolki, pogłębienia pod łby śrub imbusowych, otwory pod łożyska, i inne bajerki. No bajka normalnie. Ile mi pracy już zaoszczędziła to nawet sobie nie wyobrażacie. Teraz to na niej tylko aluminium skrobię.
Jak czytałem forum i opinie w nim zawarte to nabyłem się przekonania, że taka konstrukcja nie ma prawa robić w aluminium. I to był błąd bo niepotrzebnie dałem sobie to wmówić. Także Panowie, nie dajcie sobie wmówić, że Wasze maszyny na wiszących wałkach, na trapezówkach i z silniczkami z drukarek nie są maszynami tylko zabawkami. Zapomnijcie że się czegoś nie da zrobić. Kładźcie materiał, dobierzcie parametry i jazda z robotą. Niech skrobie nawet te 2 godziny jeden deal. Ważne aby dobrze zaprogramować ścieżkę narzędzia, reszta się praktycznie sama zrobi. Pozdrawiam i wracam do frezowania

Kilka pierdółek przy których pomagała frezarka (otwory pod łożyska wykańczane na tokarce):

.
.

Dla ciekawskich parametry obróbki to: Frez dwupiórowy węglik średnicy 3.175mm, obroty wrzeciona około 10.000 (na skali między 1 a 2 na pokrętle regulacji obrotów), posuw 500 mm/min, zagłębienie w materiał przybierane po 0.3 do 0.4 mm.

Witam ponownie.
Jako że coś wieje nudą ostatnio na forum to postanowiłem przypomnieć moją pierwszą konstrukcję.
Minęło już w sumie 2 lata jak maszynka powstała. Przez ten czas za dużo nie popracowała ale coś tam się działo i czasem bez niej po prostu by się nie udało.
Zamontowane zostało "porządne chińskie wrzecionko" i jak do amatorki to jest wystarczające.
Nic tańszego i lepszego się nie wymyśli jeśli chodzi o wrzeciono. Tamta wcześniejsza samoróbka z silnika od pralki się szybko zatarła ze względu na złe osiowanie łożysk (dałem ciała).
Dodatkowo za wyciąg wiórów posłużył odkurzacz z odpowiednią końcówką.
Obrabiałem na niej sklejkę, plastik, trochę grawerki w alu, potem doszło frezowanie frezem 4mm w alu (otwory z pogłębieniem pod łby śrub). Stali jeszcze nie gryzłem i nie mam zamiaru....raczej
Dokładność pozycjonowania jest dobra, dokładność obróbki tez w miarę zadowalająca. Otwory wyszły w 0.1 mm co i tak uważam za sukces przy tej konstrukcji. Geometria samej maszyny też w miarę ustawiona że się w 0.2 mm miesci. Sztywnością nie grzeszy ze względu na niedopracowane bazy pod mocowania łożysk kulkowych ale przy delikatnym zbieraniu materiału nie ma to wpływu na obróbkę. Prędkości obróbki oscylują w granicach 500 mm/min. Przejazdy na G0 to jakieś 1.2metra/min. Śruby trapezowe są upierdliwe i trzeba często kontrolować luzy na nakrętkach z brązu. Co tu więcej chcieć od takiej konstrukcji... Aluminium gryzie i to jest już jakiś sukces jak dla mnie.
Teraz budujemy 2 trochę większe frezarki, jedna z amelinium do sklejki dla kumpla a druga z żeliwa i stali dla mnie do frezowania wszystkiego. Pewnie niebawem założę temat tej mojej jak się zaczną obróbki i skręcanie do kupy bo części już leżą.

Kilka fotek i opisów poniżej.

Miała być rozebrana i pomalowana ale mi się nie chciało tego od nowa wszystkiego rozwalać bo się nielicho narobiłem i została taka niepomalowana niestety.

.
.

Kilka fotek z jakichś przykładowych prac z pomocą frezareczki - budżetóweczki
Tak w skrócie to grawerki, wycinanki medalionów dla laseczek
Grawerki tabliczek dla poszczególnych osi do mojej nowej większej frezarki. Precyzyjne wiercenie otworów w alu pod wózki do kumpla frezary do sklejki. Taki tam szybki projekt lepszego oświetlenia ledowego do mojej frezarki konwencjonalnej (jeszcze jest na korbki ale coraz bardziej mnie to korbkowanie wkurza i chyba trzeba i ją w końcu przeKAMARzyć na stronę CNC). W sumie to tyle co mi się przypomniało. Pozdrawiam i zapraszam do oglądania moich wyczynów.


.
.
.
.
.
.