No o tych oparach to nie wiedziałem. Na prawdę zjawisko ma aż taką skalę?
Mdf dla mnie przede wszystkim, jest zdecydowanie za miękki i wiotki. Wkręty łatwo się zrywają i puchnie to od wilgoci.
W sklejce natomiast, ja zawsze pod wkręt wiercę otwór, bo nie idzie wkręta wkręcić, potrafi się łeb urwać nawet.

Według mnie najlepszy z materiałów drewnianych na frezarkę to sklejka. Oczywiście im grubsza tym lepiej. Jest to prasowane warstwami drewno gdzie się układa warstwy, tak żeby włókna nie były równoległe. I to wszystko klejone.
Dobrze to się obrabia i ma największą sztywność i twardość. Jak coś pokręciłem, to sprostujcie mnie.

Dokładność frezowanie pcb z powodu drgań nie ucierpi, bo przy frezowaniu pcb drgań nie ma. No chyba, że masz jakieś słabe wrzeciono z dużym biciem, albo nie wyważonym wirnikiem, jak dremel i jego podróbki.

Według mnie zależy co tym będziesz robić i jaką chcesz dokładność. Jak frezem wieloostrzowym w sklejce to ten uchwyt będzie ok, ale jak frezem grawerskim to cienko to widzę.
Ja w tamtym tygodniu nabyłem zębatkę moduł 1 z otworem w środku 6mm. Przewierciłem na tokarce wiertłem 6,3 mm i nacisnąłem tą zębatkę na oś silnika o średnicy 6,35mm od razu konikiem. Wyszło bicie ponad dychę.
Ja na proxxonie jak założę frez mam bicie ok 0,07mm i uważam, że to za dużo, a taki kupiony uchwyt zaciskany śrubką jak na osi silnika zamontować bez bicia to nie wiem.
Ale może są tacy co dadzą rade to zrobić z biciem poniżej 0,01mm.

Przy takich długościach wiszące trochę grubsze myślę, że też sobie poradzą.
Śruby ogólnie dość tanio wychodzą, ale dolicz jeszcze bloki, jakieś mocowanie silnika, sprzęgło, albo pasek... i zbiera się więcej. Zamiast bloków lepiej wykorzystać podpory końcowe wałków o odpowiedniej średnicy otworu i jakieś łożyska. Ja m.in. dlatego postanowiłem zrobić na paskach i bez żadnej przekładni. Nie wiem jednak czy to będzie działać.
Za tyle pieniędzy co przeznaczyłeś to może udałoby się zrobić skręcaną z profili aluminiowych... Ale to musisz dokładnie przekalkulować.
Projekt też trzeba dobrze wykombinować, bo jak kupujesz części detaliczne, to nie będziesz od razu zmieniał ich wymiarów bo to mało ekonomiczne, a wszystko musi pasować.
Sprawa u ciebie wygląda tak, mało czasu, mało kasy, a ma maszyna obrabiać latami i aluminium i pcb (czyli zachować sztywność, precyzję i nie łapać luzów).
Owszem da się to zrobić, ale jak chcesz w wakacje się wyrobić, to należy jak najwięcej części detalicznych wykorzystać i składać jak z klocków, wtedy jednak wg mnie funduszy za mało. A jak zaczniesz kombinować i coś dorabiać to będzie taniej, ale dłużej.
Można szybko i tanio właśnie z drewna, ale obawiam się, że jak pochodzi trochę maszynka w wielkich bólach w alu zbierając po 0,02mm to już pcb będzie robić nie precyzyjnie.

Kupiłem od kogoś tu z forum. Nowe nie używane i podobno się rozmyślił odnośnie budowy maszyny. Pisał, że kupił je w poltechu.

Te walki z podporami, które położyłem na ceownikach leżały chyba idealnie. oglądałem je przed montażem i nie znalazłem żadnej szczeliny. A z tym przykładaniem wałków a nie podpór do siebie to rzeczywiście na to nie wpadłem. Wydaje się oczywiste, a do głowy nie przyszło. Dziś sprawdzę, dzięki

To ty przynajmniej masz możliwość sprawdzić czy wałki i podpory są proste. Ja pewnie nawet pomimo krzywych wałków nie miałbym nic bardziej prostego, żeby je położyć i sprawdzić. niedawno nabyłem wałki z podporami. Podobno z poltechu, więc pewnie krzywe. Ale jak położę, na stół to nie nie kiwają, gdzieś indziej położę to się kiwają o może 2 dychy i tak wszędzie inaczej. I weź tu bądź mądry człowieku

Jeżeli na lata i również do alu to drewno odpada. Zdecydowanie drożej i ciężej składa się maszynę metalową, nawet z alu, ale zacząłem teraz składać drugą maszynkę. Podstawa z betonu, w betonie zatopione ceowniki aluminiowe i do tego przykręcone wałki podparte. Nie byłem pewien dalszej koncepcji to łącznik X-Z zrobiłem ze sklejki. Całkowicie inna robota jest z drewnem. Do bani jest to materiał (nawet sklejka), miękki, że czuć jak się w rękach gnie, a co dopiero mdf. Wiertło idzie jak w masło, wkręty jak się kluczem dociska to zrywają gwinty, a łebki miażdżą włókna, aż bokiem wszystko wyciska.
Zupełnie inne odczucia są jak się biorę za drewno w stosunku do aluminium. A po pierwszej maszynce wiem, że sztywność jest pierwszym priorytetem.
Ursus podobno niedawno popełnił maszynkę ze sklejki. brama mu się gięła, dał wzmocnienia i dalej się gnie. To jednak drewno. W stosunku do wałków podpartych, wiszące są chyba niewiele droższe, więc jak robisz na lata to myślę, że podparte będą lepsze. I ja osobiście mam negatywne doświadczenia ze śrubami. Na metrycznych zrobiłem pierwszą maszynkę, później dorobiłem nakrętki z poliamidu, ale dalej łapią luzy jak trochę pochodzą. W pracy na tokarce, która pracuje może z 30 min dziennie już trzecia nakrętka z brązu siedzi + śruba trapezowa i znów są luzy. Toczne śruby na pewno są lepsze, ale drogie okrutnie. Sam eksperymentuję teraz z listwą zębatą, a jak się nie uda to będę kombinował z paskiem, bo kulówki to jednak nie moja półka cenowa.
Aha i tą skrzynkę-podstawę odwróć do góry nogami. Tak jak teraz będziesz tam zawsze miał pełno syfu. W wiórach i pyle nakrętka długo nie popracuje, jaka by nie była.

Ale pamiętaj to tylko moja opinia, użytkownika forum, który jeszcze ma żółto w dziobie i marne doświadczenie.