gier pisze:Witam

Czy podstawa 50cm*50cm będzie ok?
Kolumna przykręcana w osi.Imadło wymaga przesunięcia osi.
Jak radzą sobie pojedyncze nakrętki z poliamidu? "Luzy"
Jaką wysokość ma oś "z" bez silnika?
gier

Będzie ok. U mnie to wyglądało na początku tak:


Ja miałem takie imadło, tylko 2 lata temu kosztowało 160zł. Jakość koszmarna i wymagało wiele pracy aby działało jak należy. wymieniłem między innymi śruby, zamontowałem bloki łożyskowe, zamontowałem nakrętki poliamidowe a na końcach osi miałem pokrętła z podziałką milimetrową. Nie wspomnę o szlifowaniu łoży i nowych płaskownikach regulacyjnych. Jednym słowem stało sie imadłem krzyżowym bezluzowym. Ale nie o tym.

Nakrętki z poliamidu sprawują się rewelacyjnie przez te 2 lata. Trzeba dbać o czystość śrub aby nie osadzał się pył i opiłki to będą żyły. Kupowałem u gościa na allegro ale teraz dawno nie widziałem ich w ofercie.

Nie wiem o co dokładnie chodzi z osią Z ale... Wałki mam 16mm po 25cm, płyta pod wrzecionem jest tak zamocowana aby mocowanie frezu schodziło 50mm poniżej dolnego końca wałków Z. Z racji małego (zapewne) pola roboczego musisz tak ustawić oś Z i imadło aby przy max wsunięciu osi nie zawadzało o wspornik Z-ki a obejmowało całe pole robocze imadła. Dolną wysokość osi Z proponuję ustawić tak abyś frezem mógł "dotknąć" dolnej płaszczyzny szczęk, ale nie niżej bo szkoda tracić wysokość roboczą osi Z.

Podstawa ma 400x400mm jednakże po modyfikacji do cnc powinna być szersza
Obecnie płyty drewnopodobne mam zastąpione aluminium. Polecam koledze od razu zrobić dobrze bo później jak zaczniesz stosować chłodziwo to kicha. Płyta osb na stole roboczym "spuchła" mi 4mm a i tak starałem się ochraniać przed nasiąkaniem (choć podobno są odporne
na wilgoć.

Profil 80x80x4 nie jest zbyt masywny. Mam taki zastosowany u siebie i jak mocno się pociągnie oś Z to "uciekają" 0,2mm. Idealnie było by gdyby rama była odlana z żeliwa. W przypadku obrabiarek "masywność" działa tylko na korzyść

Przepraszam, że nie odpisałem wcześniej ale miałem inne sprawy na głowie.
Karta w laptopie sprawuje się na 8/10. Chodzi o to, że zawsze przy uruchomieniu windowsa trzeba sprawdzać adres zasobów używanych przez ten LPT. Najczęściej jest to 4FF8 i 5FF8. Windows tak ma, że nie przypisuje stałych zasobów do takiej kary - a szkoda. Następnie jak się sprawdzi adres to w machu trzeba też zajrzeć czy się zgadza. A poza tym działa jak trzeba.



Potrzebowałem wykonać trochę rzeczy do samochodów RC (zabrałem się za budowę takiego) i zrodziła się potrzeba wykonania 4-tej osi obrotowej. Co tu dużo mówić - tanio też się da wykonać coś takiego. Najpierw była to oś obracana ręcznie aby wykonać koła zębate do paska T5. Pozostawiłem nadal możliwość ustawiania ręcznego, bo czasem przy prostej robocie jest to po prostu szybsze.



Bicie promieniowe uchwytu zniwelowałem do 0.02mm. Rozdzielczość kątową dobrałem przełożeniem 1:1,8 aby 1 krok silnika odpowiadał 1 stopniowi. Przy pisaniu G-kodu jest mi po prostu łatwiej. Silnik mały ale daje sobie radę w 100%. Może w przyszłości wykonam dodatkowo przełożenie 1:10 aby zwiększyć rozdzielczość kątową. Dotychczasowa do moich obecnych potrzeb jest wystarczająca. Rozpoczynam walkę z 4-tą osią w MasterCam-ie.

pabloot pisze:benon można wiedzieć ile wyniosła Cie ta konstrukcja w całości ??

Pewnie, że można wiedzieć.
wrzeciono 130
łożyska liniowe 140
wałki 10 i 16 60zł
nakrętki 70 zł
aluminium 80zł
silniki 2Nm 270 zł
sterowniki i płyta 250zł
zasilacz - trudno powiedzieć bo miałem części z zapasów
stal - j/w
reszta to własna praca więc też trudno wycenić

Razem lekką ręką licząc ok. 1000zł

gier pisze:Stąd moje pytanie o wielkość bicia wrzeciona (frezarki do drewna) rozumie że jest małe, ale czy widoczne?

Każde wrzeciono ma bicie. "Marketówki" zdecydowanie mają je większe. Sam frez jak wcześniej wspominałem nie pierwszej młodości ma dokładnie fi 5.95 mm, w programie ustawiłem średnicę na fi 5.92 (z doświadczenia bo trochę bije uchwyt), no i wyszło za pierwszym razem. Ale to "takie" zabiegi operatorskie. Jakby nie wyszło to korekta średnicy frezu. Kiedy potrzebuję naprawdę coś dokładnie wykonać to robię próbny rowek w celu korekcji średnicy a później wychodzi cacy:) Jakoś trzeba sobie radzić. Zresztą każdy operator maszyny zna pewne zabiegi aby dobrze wychodziło - tak sądzę.

Tak dla zobrazowania i posiadanego materiału wykonałem zagłębienie w resztce na fi19 bo miałem właśnie takie łożysko pod ręką. Otwór mierzyłem suwmiarką, wyszło idealnie. Pamiętać jednak należy, że mocniej lub słabiej ciągnąć za pokrętło suwmiarki można dodać lub ująć 2-3 setki. Starałem się użyć w miarę takiej samej siły. Dokładność pasowania mogę określić z doświadczenia na +/- 0.1mm, łożysko weszło ciasno bardzo mocno wciskając palcem. Parametry obróbki: frez hss 6 posuw wykańczający 150mm/min, zgrubny 300, posuw Z 50. Frez już też nie pierwszej młodości:)



Robię tak dla siebie, dla sztuki dla sztuki kopertę do zegarka. Ciekawe co wyjdzie finalnie, bo dopiero zaczynam naukę modelowania brył i powierzchni w MasterCam-ie i to nie to samo co 2D.



Pracuję trochę z wygody na Windows, a steruję tradycyjnie Mach-3. Linux jest niezły ale... tylko do sterowania maszynką. Projektowanie znacznie lepiej robić na Win. Zresztą porównując nawet ilość aplikacji na Win i Linuxa odpowiedź sama się nasuwa.

Dla sprecyzowania wyjaśnię, że na osi Z mam nakrętkę mosiężną a na XiY poliamid. Nakrętki z poliamidu kupione na znanym portalu aukcyjnym. Wykonane na tokarce i gwintownikiem trapezowym. Spotkałem się z opiniami, że są one ciasno pasowane lecz w połączeniu ze śrubą od sponsora okazało się, że mają 0.2mm luzu. Poradziłem sobie z tym tak, że nakrętki wprasowałem w obudowy z bardzo ciasnym pasowaniem i poliamid "ładnie" spasował się ze śrubą. Jak dobrze pamiętam było to -0.15 mm średnicy.
Jeśli chodzi o oś Z to mam jedną nakrętkę, która także miała spory luz. Nakrętkę przeciąłem (nie do końca) w 1/4 długości i klasycznie śrubę M5 jako regulator luzu. Jest to proste rozwiązanie ale co jakiś czas trzeba sprawdzać luz bo śruba M5 się luzuje. Zdecydowanie zalecam dwie oddzielne nakrętki.
Reasumując do zastosowań amatorskich nakrętki z poliamidu są OK. Po 500 godz. pracy brak jakiegokolwiek luzu.

Od dawna jestem czytelnikiem forum ale obserwując dział konstrukcji maszyn w większości to konstrukcja ruchomej bramy lub ruchomego stołu. Ja natomiast zrobiłem stół krzyżowy. Założenie było takie aby uzyskać możliwie najwyższą dokładność możliwie najmniejszym kosztem. Może któryś z domorosłych konstruktorów pójdzie tą drogą. Konstrukcja ramy zapewniła dość dużą sztywność. Nawet prowadnice XiY 10mm okazały się na tyle sztywne, że pozwala obrabiać bez problemu aluminium. Mojego pomysłu podparcie w 3 miejscach osi X. Oto co wyszło:



Zastosowałem frezarkę górnowrzecionową po odpowiednich modyfikacjach aby łatwo można było ją demontować i zamiennie montować "dremelka" z uchwytem 1/8". Problem to tulejki w innych rozmiarach niż 6 i 8mm. Można dorobić ale na razie muszę ją jeszcze wykończyć, krańcówki, czujnik długości narzędzia, blat i płyta spodnia z aluminium itd...



Najpierw była to frezarka manualna aby za jej pomocą zbudować cnc. Rama była robiona pod imadło krzyżowe ale dała się zaadoptować do CNC.




Trochę danych technicznych:
Sterowniki TA8035, płyta MB01, zasilacz i elektronika upchnięta do obudowy po odtwarzaczu VHS . Prowadnice Z 16mm XiY 10mm. Obudowy łożysk i bloków napędowych wykonane samodzielnie. Silniki 2 Nm, śruba trapezowa Z 16x4 XiY 14x4, nakrętki poliamid i faktycznie są bezluzowe. Pracują od marca jak wyliczyłem ok 500 godzin i nadal nie mają luzu. W planach wymiana płyt drewnianych na aluminium. Przy budowie kierowałem się założeniem, że ma to być CNC do nauki ale zaskoczyło mnie to co można zrobić przy tak małym budżecie i jakie są efekty pracy (amatorskie).
Jeszcze parę fotek:








Łożyska we frezarce rozsypały się po 2 godzinach pracy. Dolne duży luz a górne się zatarło i stopiło mocowania, zrobiłem gniazdo z aluminium i płytę mocującą z lignofolu aby nie przenosiło ciepła na plastikową obudowę.