miałem kiedyś podobne cuda, wytaczanie niby ok ale powierzchni nie mogłem uzyskać, okazało się, że wejście owszem było w osi, ale później głowica szła pod górę, na końcu otworu różnica była ok. 1mm, pomogło poluzowanie głowicy na śrubach i ponowne jej ustawienie, ale najpierw sprawdź te ewentualne luzy

kolego, jak gruba jest ścianka tego wytaczanego elementu, tzn, ile ma po górze, czy górę też obrabiasz czy tylko zajmujesz się otworem?pasek zębaty jest często spotykany, ale tak duży stożek już nie, czy przy wierceniu również zauważyłeś takie wygibasy? bo jeżeli nie to luzy itp możemy włożyć między bajki, jeżeli jednak ścianka wyrobu jest "cienka" to materiał zachowuje się jak dzwon, a wiadomo dzwon dzwoni i wibruje, taka jego natura

0,3 mm na 100mm to chyba dużo, a nawet bardzo dużo, ja mam np, 0,02mm i to już nie jest ok, powierzchnia jest paskudna, nie do przyjęcia, albo masz straszne luzy na suporcie albo ten twój trzoneczek najnormalniej w świecie się ugina przy obróbce, dalej twierdzę, że użycie STFPR byłoby lepszym wyjściem

pytanie pomocnicze, jeżeli otwór ma l=30 mm, ile wytaczak wystaje z oprawki?, u mnie najlepiej sprawdzają się wytaczaki na płytkę typu F czyli trójkątną, dla świętego spokoju sprawdź czy głowica na całej długości toczenia jedzie równo, tzn. czy robi duży stożek?czy nie jedzie "pod górę"?może jakieś nienaturalne odgłosy, krótka żywotność narzędzia, jeżeli nie to ustawienie noża jest ok