Witam,

dzieki za cenne uwagi Plan byl taki, zeby spawac korpus z profili, ale jak poznalem ceny gietych na goraco...Robie jedna sztuke, wiec moge sie pobawic troche. W produkcji spawanie tego z blach jak najbardziej byloby zbyt pracochlonne.
Montowanie silnika jest kwestia do wyjasnienia jeszcze, na razie jest tam zebro narysowane, ale rozwazalem opcje przykrecanego zebra, czy montowanego calego zespolu silnika z blokiem lozyskujacym srube, tak jak proponuje kolega qqaz.
Jesli chodzi o zabezpieczenie sruby y-wzdluzne rowki beda mialy ranty z katownikow aluminiowych, zeby nie splywala przez nie ciecz, poza tym beda wargi z gumy zakrywajace te otwory, wiec wiory nie beda na dol lecialy. Jest tez opcja zeby zrobic oslony prowadnic osi y, cos na wzor takich zsuwanych daszkow ze spadami, jak w centrach obrobczych. Mam na to kilka pomyslow, ktory zastosuje bede myslal pozniej.
Korpus bedzie wazyl jakies 190kg, cala maszyna 230-240. Bedzie stala na stoliku z profili, dostep do silnika y bedzie od spodu.
Nie bede obrabial calych powierzchni, jak kolega gmaro w swojej maszynie, w stole i w belce x beda tylko frezowane/strugane rowki pod prowadnice. Prawdopodobnie bedzie to robione na strugarce, jeszcze tylko wyceny nie mam na ta usluge i nie wiem czy nie spadne z krzesla

Witam,

na raize zostawilem kwestie mozliwej do osiagniecia dokladnosci. Dyskusja uswiadomila mi, ze stary korpus byl za delikatny, wiec nieco solidniejszy robie teraz. Myslalem, myslalem i wyszlo mi, ze najprosciej/najtaniej bedzie pospawac to z blachy. Padlo na blache 12mm, z materialu 18G2A, arkusz 1x2m akurat mi wystarczyl, bez odpadu praktycznie. Zakresy ruchow podobnie, jak w pierwotnej koncepcji, czyli 400x250x180-200.

Calosc mniej wiecej tak ma wygladac, jeszcze drobiazgi nie sa dorysowane:



Podstawa aluminiowa stolu po spawaniu z plaskownika 100x40 (PA6):


Ciecie blachy na korpus plazma:


Pociete elementy po ukosowaniu:


Poheftowany stol korpusu:



Podstawa aluminiowa stolu po szlifowaniu powierzchni pod stol i po natrasowaniu otworow mocowania plyty stolu:


Otwory juz wywiercone i nagwintowane:


Skrecanie calosci:


I gotowe:


Spoinka na stole korpusu:


Praktycznie gotowy stol, do oszlifowania i do wyzarzania, waga jakies 100kg:


Obecnie jestem na etapie spawania belki osi X, na razie poheftowana:



Przy spawaniu stolu korpusu, ku mojemu zaskoczeniu, praktycznie nie pokrzywilo sie nic. Najpierw byl wszedzie pospawany malymi spoinami po 5cm (wewnetrzne zebra od spodu), potem dluzszymi, potem wiecej i na koncu obwod w ukosowanych rowkach, ale tez po calym obwodzie przechodzac po kawalku spoiny.
Jesli chodzi o stolik, planuje przefrezowac rowki pod wozki prowadnic z przykrecona plyta t-rowkowa, pomyslalem ze w gruncie rzeczy ona jest dla mnie baza do obrobki, zarowno jesli chodzi o powierzchnie, jaki i prostopadlosc bazy dla wozka wzgledem rowkow w stole. A poniewaz plyta t-rowkowa jest frezowana obustronnie, nadaje sie na baze.

W styczniu zamowie sruby, mam kupiony silnik perske 0,6kW, na poczatek po przerobce na lozyska skosne bedzie mi sluzyl do prob jako wrzeciono, docelowo planuje cos ok 2kW.

Absolutnie, temat jak najbardziej "zyje". Mialem okresowo ograniczone mozliwosci finansowe, wiec bylem zmuszony wstrzymac prace. Ale od jakiegos czasu znowu dzialam w temacie. Od zera zbudowalem korpus, zupelnie inna koncepcja (choc kinematyka maszyny i struktura korpusu ta sama), inne materialy. Szczegoly wkrotce, jak bedzie wszystko gotowe-umieszcze relacje z budowy. Mysle, ze w styczniu/lutym powinienem byc blisko konca.

pozdrawiam

ARGUS pisze:"flopio" nic złego nie ma w tym że sam chcesz pospawać korpus maszyny
ale szczerze mówiąc lepiej się uczyć na mniej odpowiedzialnych konstrukcjach
Zawodowy spawacz robi od niechcenia to nad czym Ty cały czas musisz mieć kontrolę
Ale jak mam być szczery to jest to najlepsza droga do nauki
Tylko nieraz sie trochę złomu naprodukuje

I o to chodzi, ze zrobi sie troche zlomu, ale czegos sie naucze. W calej maszynie korpus jest najtanszym podzespolem. Jesli to popsulbym, moge zrobic nowy korpus wykorzystujac prowadnice, sruby, silniki, stol itd. od wczesniejszej maszyny. Dlatego zdecydowalem sie zrobc to samemu. Poza tym wiadomo, ze kazdy liczy pieniadze ktore ma wydac. To co mozna zrobic samemu, robi sie samemu.

Obrobki korpusu nie podejme sie sam zrobic, bo nie mam na czym i nie mam doswiadczenia. Ale mam warunki, zeby pospawac korpus i podstawowa wiedze tez. Tu mam na mysli to, co zasygnalizowal kol. pukury. To nie jest pierwsza konstrukcja, ktora spawam...

Mnie irytuje sposob krytyki kolegi cnc3d. Bo pokomentowac, pokrytykowac kazdy moze. Ale niech krytyka bedzie poparta propozycja rozsadnego rozwiazania. Jesli nie mam doswiadczenia w spawaniu, kolega cnc3d moglby zaproponowac jak mam to zrobic inaczej, napisac dlaczego powinienem oddac to doswiadczonemu spawaczowi do zrobienia, albo co mam zrobic, zeby mi to wyszlo jak najlepiej, skoro juz robie to sam. Zamiast osadzac z gory sprawy, o ktorych zbyt malo wie, zeby je osadzac, niech najpierw zapyta o szczegoly, zanim cos stwierdzi.

Toczaca sie tu dyskusja bynajmniej mnie nie zniecheca, ciesze sie, ze ten problem wyszedl teraz, bo rzeczywiscie ten korpus, ktory zobilem, bedzie zbyt malo sztywny. Mysle nad solidniejszym.

Ku pocieszeniu wszystkich sceptykow napisze, ze jesli bede robl nowy korpus, nie bede ja go spawal, z tak prozaicznego powodu jak za slaba spawarka Sasiad jest zawodowym spawaczem i z nim bede o tym rozmawial.

Mysle nad nowym korpusem. W przyszlym tygodniu bede wiedzial co i jak, jesli bym go robil od poczatku to z profilu 250x100x12.

W dziale gielda umiescilem ogloszenie, najmniej mozna kupic tego profilu 6mb, na moj korpus wystarczy 3mb, dlatego szukam osoby chetnej do zakupu takiego profilu po polowie.

Kolego cnc3d-co zlego w tym, ze sam probuje spawac taki korpus? Zle jest to, ze chce sie czegos nauczyc?

Punkt obrotu pomiedzy prowadnicami przyjalem tylko do obliczenia reakcji na wozkach-zaznaczylem, ze dla obliczenia przemieszczenia koncowki narzedzia wynikajacego z odksztalcenia belki punkt obrotu znajduje sie w okolicy dolnej prowadnicy.

Zakladam:
F=500N

Z modelu odczytuje:
L=420mm=0,42m
a=65mm=0,065m

Ugiecie na jednym wozku:

M=F*L
M=500*0,42=210Nm

M=2R*a=> R=M/2a
R=210/(2*0,065)=1615N

Sztywnosc k wozka rozmiaru 20 przy napieciu wstepnym 0,02C (wg katalogu Hiwina) wynosi 460 N/um. => k=460 N/um

Reakcja R rozklada sie symetrzycznie na dwie strony, wiec reakcja na wozek Rw=R/2=807,5N.

Odksztalcenie sprezyste na jednym wozku:

d=Rw/k
d=807,5/460=1,76um (tu zaznaczam-mikrometra).

Poniewaz odksztalcaja sie 2 wozki zwrocone do siebie przeciwnie, odksztalcenie podwoi sie, wyniesie wiec 3,52um. Z proporcji mozna teraz obliczyc odksztalcenie ukladu na koncowce narzedzia wynikajace z odksztalcenia sprezystego polaczenia prowadnicowego:

3,52/65=x/420 => x= 3,52*420 / 65 x=22,75 um. Czyli odksztalcenie na koncowce narzedzia nie przekroczy 0,03mm.

Z analizy programem Cosmos odksztalcenie belki X po przylozeniu sily po 800N na 4 powierzchniach odwzorowujacych fragmenty prowadnic trapezowych w przeciwnych kierunkach na dole i na gorze belki wyniosly 0,01-0,013mm. Wewnatrz belki mam wspawane wzmocnienia-zebra, ktorych nie widac na zdjeciach, a one ja dosc mocno usztywniaja. Takie odksztalcenie przeklada sie na 0,03-0,04mm odksztalcenia na koncowce narzedzia. Jak widac na screenie belka odksztalca sie glownie na gornej prowadnicy, wiec obrot tutaj nastepuje w zasadzie wzgledem dolnej prowadnicy, czyli prporcja do oblicznia odksztalcenia na dole inaczje sie uklada.



Trzeba by jeszcze uwzglednic wygiecie sie plyty do ktorej jest mocowane wrzeciono i odchylenie nog, ugiecie samego narzedzia, odksztalcenie sie lozysk wrzeciona, odksztalcenie samego wrzeciona...itd itd

Mimo wszystko wydaje mi sie, ze 0,3mm jest grubo przesadzone.

Poza tym:

Jak wczesniej pisalem na stole mocowane bedzie imadlo, ktore zabierze do 100mm wysokosci - a to zmiejszy wysieg w osi Z. Sila ponad 50kg, jaka tam przyjalem to duzo jak na frezy, jakimi planuje obrabiac. Dla freza 6mm 50kg to duze obciazenie. Korpusy bede wypelnial prawdopodobnie betonem lub zywica z wypelniaczem-piaskiem. To rowniez wplynie na usztywnienie calosci.

[ Dodano: 2008-06-28, 17:41 ]
A pomijajac te wszystkie obliczenia. Wyzarzanie robie po to, zeby po roku nie zaczely mi sie zacinac prowadnice.
Wiem, ze ta belka X jest slabym wezlem w tej konstrukcji, dzis zrobilbym wiele rzeczy inaczej. Rozwazam mozliwosc skrocenia nog i skrocenia plyty od wrzeciona. Niemniej gdybym dzis projektowal ta maszyne od poczatku, wiele rzeczy zrobilbym inaczej. Na czyms trzeba sie nauczyc. Projektowanie korpusow obrabiarek to wyzsza szkola jazdy i nie ma tu gotowych regul ponad to, ze im solidniejszy tym lepszy, ze z zeliwa lepszy od stalowego itp. Dobrze konstruowac korpusy obrabiarek moze osoba z doswiadczeniem, nie ma innej drogi zeby sie tego nauczyc. Mam tu na mysli raczej korpusy zeliwne, chociaz spawane tez trzeba traktowac powaznie, bo w wielu zastosowaniach zastepuja z powodzeniem zeliwne.

cnc3d pisze: Co do dokładności -piszesz, że chcesz uzyskać 0.03mm ale czego 0.03mm? prostoliniowości, prostopadłości do innych osi, dokładności przemieszczenia, a jeśl to na jakim dystansie? A może ma być to dokładność wolumetryczna, czyli największy błąd w przestrzeni w najgorszym złożeniu różnych błędów ?
I zostaje dokładność obróbki. A tu już do poprzednich błędów dodajemy odkształcenia statyczne i dymamiczne.
Jakie materiały chcesz obrabiać i jakimi średnicami frezów?

Blad rzedu 0,03 np po przekatnej przestrzeni obrobki to cos niemozliwego. Sam blad wykonania gwintu sruby tocznej w 7 klasie na 300mm moze wyniesc +-0,03mm o ile dobrze pamietam. Prowadnice w klasie H maja blad wysokosci gornej powierzchni wozka wzgledem spodu szyny +-0,04mm. Chodzi mi o sytuacje, w ktorej frezuje zalozmy kwadrat gabarytow 100x100 z plyty i mam tu na mysli blad wykonania takiego kwadratu, czyli oczekuje, ze jesli w programie narzuce wymiar 100x100mm, to w rzeczywistosci chce, zeby ten wymiar zmiescil sie w 100+-0,01 albo 100+-0,02. O bledach prostopadlosci osi nie mowie. To zalezy od dokladnosci obrabiarki, na ktorej beda obrabiane elementy korpusu i dokladnosci montazu.
Chce wlasnie przy tej okazji jakis dobry czujnik zegarowy kupic, ale to za jakis czas Bo do montazu calosci jeszcze troche czasu minie.

Materialy-glownie aluminium-wiekszosc to bedzie PA6 lub PA9, mosiadz, pewnie tez tworzywa sztuczne i drewno sie przewina. Chce tez robic drobne prace w stalach, ale nie beda to glebokie frezowania, raczej grawerowanie. Jesli wszystko wytrzyma, to prawdopodobnie w stali o twardosci ok 30HRC-tu praktyka pokaze, czy jest mozliwe. No i jeszcze zobacze, jakie wrzeciono docelowo bedzie na tej maszynie zamontowane.
Srednice frezow-od 0,5 do 6.

cnc3d pisze:Z tym węglem to serio czy sobie żartujesz??? ...Chyba nie żartujesz. Przede wszystkim, Konstrukcje trzeba spawać tak aby naprężenia były jak najmniejsze. Jeśli widzisz że brama wygięła się o "kilka milimetrów" to masakra. Aby taką konstrukcję porządnie pospawać, trzeba miec ogromne doświadczenie i jeśli twoją bramę ktoś tak po prostu ciurkiem pospawał to może powinien w piekarni pracować -tam rogaliki są wskazane
A tak na serio, to Wyżarzanie odprężające powinno być wykonywane w ściśle określonych i kontrolowanych warunkach, 20 stopni za dużo wyjmiesz hamak, dwadzieścia stopni za mało nic to nie da. Ale najgorsze jest nierównomierne rozgrzanie konstrukcji. Po takim wyżarzaniu będziesz marzył o krzywiźnie sprzed tego grilowania.

A tak na marginesie po co w ogóle chcesz tą ramę wyżarzać?
Jakich dokładnośki się spodziewasz po swojej maszynie?

Sam to spawalem a jak zaznaczylem, spawania sie ucze dopiero. A poniewaz to jest fach, ktorego wlasciwie tylko przez praktyke mozna sie uczyc, to pospawalem. Oczywiscie zadna spoina nie byla robiona na calej dlugosci. Po 10cm z reguly i potem inne miejsce i tak co 10cm spoiny zmienialem miejsce. Prawdopodobnie powinienem co 10cm spoiny czekac az ostygnie i potem znowu. Na pewno przy umiejetnym spawaniu mozna byloby zrobic tak, zeby naprezenia byly mniejsze w tej konstrukcji. Ale same w sobie te profile maja olbrzymie naprezenia. Po wycieciu z tego profilu 160x80 dlugiego na 340 szerszego boku (do innych celow to bylo robione) wyciety fragment plaski wygial sie w luk-taki, ze koncowki uniosly sie po 10-15mm wzgledem srodka.

Czy trzeba to wyzarzac? Wystarczy mi ten przyklad z bokiem profilu i wiem, ze trzeba. Skoro wydaje tyle kasy na prowadnice i sruby moim zdaniem glupota byloby tu oszczedzic.

Dokladnosc...na poczatku planowalem jakos do 0,1mm, potem ze zmiana koncepcji prowadnic oczekiwania wzrosly. Gdyby udalo sie zejsc do 0,01-bylbym zaskoczony, ale tez zadowolony, ale tak realnie 0,02-0,03 bedzie zadowalajace

Troche w tym tygodniu wolniej mi prace ida. Szukam firmy, ktora wyzarzy mi korpusy, na razie czekam na odpowiedz z 3 firm.

Rozmawialem z pracownikiem hartowni, w ktorej akurat mieli za male piece, zeby zmiescil sie moj korpus i po tej rozmowie jestem nastawiony na samodzielne wyzarzenie tego na weglu rozzarzonym. Wazne tylko, zeby nie przekroczyc temperatury 800st.(zeby struktura nie zaczela sie naweglac), czas w wysokiej temperaturze im dluzszy, tym lepiej i powolne wychladzanie. Ryzyko jest takie, ze mozna nie odpuscic konstrukcji calkowicie, nie ma kontroli nad procesem. Jesli ceny beda zaporowe, sprobuje zrobic wyzarzanie samemu. Wrzucilbym z korpusami do wegla fragment profilu, z ktorego spawalem konstrukcje, po przecieciu w odpiwiednich miejscac odksztalca sie o kilka-kilkanascie mm, po wyzarzeniu i przecieciu bede wiedzial, czy dobrze odpuscily naprezenia.

W tygodniu troche bajerow przyszlo.

Prowadnice jednak Bosch Rexroth:







Naped osi X przenoszony bedzie pasem zebatym, tylko w obliczeniu dlugosci pasa chyba sie walnalem, bo obejmuje wprawdze te kola (24zeby), ale odleglosc miedzy osiami jest za mala:



Wylaczniki krancowe:



Silniki Sanyo Denki 3Nm 4A:





Sprzegla z Ergwind, prawe wypiaskowane kulkami szklanymi, lewe w stanie, jak do mnie dotarly: