Moc, moment i obroty nominalne silnika z przekładnią (lub bez) powinny odpowiadać nominalnemu obciążeniu. Czyli dalej nic nie wiadomo. Jeżeli chcesz poeksperymentować to silnik nie ma większego znaczenia. Nie napisałeś co to za układ i na czym jest sprzężenie zwrotne a to dość istotne. Silnik wielkości połowy ogórka szklarniowego wystarczy by go zamontować w napędzie zamiast średniej krokówki (bardzo konkretne informacje : ) ).

Końcówka mocy nie wyobrażam sobie innej niż na tranzystorach polowych lub IGBT (zależnie od napięcia znamionowego silnika) oczywiście z odpowiednimi układami sterowania bramką tychże. Przydałoby się zabezpieczenie przeciążeniowe a przynajmniej zabezpieczenie przed zwarciem. To jest wykonalne jest masa dokumentacji i schematów, niestety wymaga sporo zaangażowania. Dla mniejszych mocy polecam gorąco stopień mocy LMD18200T lub podobne. Ten konkretny jest bardzo przyjazny i zabezpieczony na wszystkie strony. U kolegi i u mnie taka kostka steruje silnikiem przy zasilaniu ok. 45V nominalnie ma 3A a chwilowo 6-10 zależnie od silnika. Nie jest to tanie rozwiązanie ale tylko z pozoru bo jak przyjdzie kupić drajwery, tranzystory, zrobić jakieś cudo do zabezpieczenia przed zwarciami to trochę czasu schodzi.
Jeżeli moc ma być większa to nie ma wyjścia trzeba budować mostek samemu.

Częstotliwość PWM zależy od stopnia mocy ale większość da się sterować w ok. 20 kHz czego już nie słychać więc jest przyjemne dla ucha.

Teraz konkretniej o obciążeniu.
Zakładam że sterujemy jakąś osią obrabiarki, sanie mają znaną masę, wiemy jaka droga przypada na jeden obrót wału (śruby), znamy siłę jaką chcemy uzyskać przy danej prędkości wiemy jak szybko chcemy uzyskać tą prędkość.
Z powyższych danych można wyznaczy inercję układu oraz obciążenie ciągłe. Suma momentu potrzebnego do rozpędzenia sań do danej prędkości w danym czasie oraz momentu wynikającego z siły oporów i siły użytecznej daje moment maksymalny. W czasie rozpędzania mamy moment maksymalny chwilowy, po rozpędzeniu mamy moment ciągły. Znając charakterystykę pracy maszyny możemy wyznaczyć moment średni i moc średnią.
Z prędkości maksymalnej i przełożenia (np. śruby) wyliczamy maksymalną prędkość obrotową, ta wraz z momentem maksymalnym daje nam maksymalną moc. Moment średni obciążenia wyznacz nam moment nominalny silnika. Moc średnia wyznacza moc nominalną, oczywiście w przypadku gdy moc chwilowa przekracza moc maksymalną dla danych obrotów należy wybrać silnik o większym nominalnym momencie.
Trochę zagmatwane i bardzo ogólne ale w praktyce jest dość łatwo. Na konkretne pytania postaram się odpowiedzieć konkretnie w miarę moich możliwości tak wiedzy jak i czasu.

Co do silników do zastosowań w napędach to nie nadają się do tego silniki:
-od wycieraczek
-rozruszniki samochodowe
-miksery
-inne „wynalazki”
Oczywiście ze będą się one kręcić i działać tyko pytanie jak i jak długo?
Najlepiej poszukać na allegro, ebay, giełdzie staroci i elektronicznej, silników od pamięci szpulowych, innych pamięci, napędu ploterów, drukarek (silniki DC), napędu czegokolwiek innego tylko nie wycieraczek. Dlaczego mam uprzedzenie do wycieraczek? Bo to nie są silniki projektowane do takich zastosowań. Mają bardzo dużą bezwładność wirnika co skutecznie zmniejsza dynamikę napędu.

Dobry silnik do napędu ma następujące cechy:
-wydłużony (duża długość w stosunku do średnicy – mała bezwładność wirnika)
-łożyska kulowe (trwałość)
-łatwy dostęp do szczotek
-idealnie jak ma zamontowany enkoder dwu kanałowy (przyrostowy)

Taki silnik przy bardzo małej części napięcia znamionowego zaczyna się kręcić ma małą bezwładność i dużą sprawność i przeznaczony jest do długiej eksploatacji.