rysmen pisze: ↑

12 cze 2018, 10:38

kolec7 pisze:To teraz może inaczej....Co zmusza kolegę do przybierania tak małego wióra?
Dlaczego nie można w poprzednim przejściu zostawić, te około półtory dychy na stronę?

Czasem dorabiam suwaki do rozdzielaczy, lepiej było by szlifować ale skoro teraz było dobrze.

Panowie te płytki
TCMT16T304 MA UE6020
TCMT16T304 VP15TF

i oznaczenia MA UE6020 i VP15TF co to może oznaczać? bo nie znalazłem informacji.

Tutaj chyba wszystko jest opisane:

https://www.mitsubishicarbide.com/EU/We ... 006e_a.pdf

Wracając do clou problemu.

Raczej mało istotne jest, jaki to element maszynowy. Tym bardziej, że jest do dorabianie, jako to nazwałeś. (Podczas regeneracji, to inna sprawa. Często konieczność.)
Bardziej interesuje mnie, dlaczego w poprzednim przejściu nie możesz zostawić większego naddatku na ostatnie przejście?

Co do suwaków, to zdecydowanie lepsze są twarde i szlifowane. Jeszcze fajniejsze nawęglone, hartowane, odpuszczone i szlifowane (i odpuszczone, ale to już cymes), a najfajniejsze nawęglone, chromowane i szlifowane.
Co do szlifowania, to nie jest jakaś kosmiczna technologia i bardzo droga.
Skąd jesteś? To może coś poradzimy?!

Pirat pisze: ↑

11 cze 2018, 16:15

Przy ⌀ 20 obroty wrzeciona to 3000obr/min czyli nie żaden kosmos, jak się chce toczyć wiórem grubości kilka setek to trzeba dysponować odpowiednią tokarką.

Czyli dla:

maszyna CQ6232B/910MM

...nieosiągalne.

Prędkość 3000obr/min, to dla maszyny konwencjonalnej, raczej kres jej możliwości.

Z mojego doświadczenia wynika że minimalna grubość wióra w stali to 0,05mm, powierzchnia jest gładka, lustrzana, ale prędkość skrawania musi być wysoka, chociaż 150m/min.

Ale dla płytki o narożu R=0.2! To się zgodzę. Albo dla stalki dotartej na miałkiej osełce.

To teraz może inaczej....Co zmusza kolegę do przybierania tak małego wióra?
Dlaczego nie można w poprzednim przejściu zostawić, te około półtory dychy na stronę?

mag999 pisze: ↑

11 cze 2018, 10:31

Dwie setki nie za mało? 2 dyszki powinno bym przynajmniej

Zdecydowanie dwie setki, to za mało!
Tak najogólniej można powiedzieć, że minimalny wiór powinien być przybrany, w granicach 1/3 promienia naroża.
Wiele zależy też od maszyny. Ale mniej niż 0,12....0,15 bym nie dobierał.
To, że na jakiejś tam płytce, efekty są zadowalające, po przybraniu dwóch setek, to trzeba traktować jako przypadek.
Wyjątek potwierdzający regułę.

No i jeszcze:

1) Jaka maszyna?
2) Jaki materiał obrabiany?
3) Czym i jak chłodzone?
4) Jaka średnica toczenia? Lub jaki przedział średnic?

Z tymi parametrami, tez bym tak nie generalizował! 190m/min - przy średnicy powiedzmy przykładowo Φ 20mm, da nam jaką prędkość wrzeciona? Jeśli, to tokarka konwencjonalna, to się okaże absurdem. Zresztą, trwałość ostrza przy parametrach z pudełka, wyjdzie w minutach.....