Przy kolejnych etapach wytworzenia kątownika dodają się błędy i nieszczęście gotowe. Obrabiarka na której powstają powinna być wcześniej skalibrowana, jeszcze wcześniej różne wzorce itd. Niechlujstwo do niechlujstwa i skutek ostateczny trafia do supermarketu. Chcesz zrobić dobrze, zrób to sam ale znowu życia by nie starczyło. Dlatego zanim się kupi taki kątownik, trzeba się trochę w sklepie pobawić. Zestawiać ze sobą parami na czymś płaskim, najpierw typując jakąś trójkę a potem z tej trójki kompletować na przemian trzy pary, czyli najpierw ABC, potem AB, BC,AC i tak żonglując można w końcu trafić na najlepszy, co nie znaczy że idealny. Podczas kalibrowania maszyny też da się osiągnąć niezły skutek stosując badziewny kątownik. Po prostu mierzyć dwa razy przy dwóch ustawieniach kątownika, obróconego o 180 stopni, czyli przykładowo najpierw stopą w lewo a potem w prawo. Z tych dwóch pomiarów trzeba zbudować tabelę błędów i zrobić z nich średnią arytmetyczną. Tak można zejść z uchybami do poziomu rozdzielczości czujnika zegarowego.
Następne zagadnienie to przykręcanie podpory wałka do podłoża, z czego by nie było. Dociąganie po prostu śrubami,kiedy podłoże nie przylega idealnie do podpory jest błędem. Wprowadza się do konstrukcji naprężenia które czasem od razu a czasem nieco później powodują wykrzywienie czegoś, najczęściej obu złożonych elementów w stopniu zależnym od ich wzajemnej sztywności. W wyniku tam gdzie miało być prosto, robi się krzywo. Lepiej jest ustawić taką podporę na warstwie pasty żywicznej, na przykład szpachli epoksydowej z dodatkiem aluminium, lekko dokręcić śruby żeby wycisnąć nieco pasty, znowu poluzować żeby nawet te cząstkowe naprężenia się wyzerowały i tak zostawić do utwardzenia żywicy. Dopiero potem można solidnie dociągnąć śruby żeby całość miała wytrzymałość już podczas obróbki. Tak samo można postąpić wypełniając pastą szczelinę między wałkiem a jego podporą. W końcu czemuś trzeba zaufać a z tej kompanii czyli wałek + jego podpora + podstawa najprostszy zwykle jest sam wałek więc dobrze by było nie dociągać go wprost do krzywych towarzyszy.

Prostopadłość ruchu osi z mierzy się czujnikiem zegarowym zamocowanym na tej osi. Na stole ustawiasz i mocujesz nieruchomo kątownik stalowy:

a czujnik zegarowy mocujesz do osi z tak żeby jego końcówka podczas ruchu osi ślizgała się po pionowym ramieniu kątownika. Czujnik przy tych pomiarach usytuowany jest poziomo. Robisz kilka takich pomiarów przy różnych usytuowaniach kątownika wobec stołu. Po wykonaniu odpowiednich korekt w konstrukcji następnym krokiem jest prostopadłość samej osi wrzeciona:
W uchwyt frezarki trzeba włożyć coś w rodzaju korby na której ramieniu mocuje się czujnik zegarowy skierowany końcówką pomiarową w dół tak żeby dotykał do powierzchni stołu. Obracasz ręcznie tą korbą a czujnik pokazuje czy we wszystkich położeniach jest tyle samo. Jeżeli nie to ... sam się domyślisz co trzeba podregulować żeby oś frezarki była idealnie prostopadła do stołu. Oczywiście tym razem regulacje nie dotyczą już mechanizmów osi z tylko zamocowania wrzeciona.

Wystarczy wyrwać kartkę dziecku z innego zeszytu w kratkę. Kratki nie są wcale takie równe

noel20, chce zagłębiać się w beton bo trochę machnął się z wymiarami i niewiele miejsca pozostaje mu na wysokość pod osią Z. Do obróbki PCB wystarczyłoby ale teraz nabrał apetytu na okazjonalne frezowanie czegoś grubszego.

Tak jak mówi zacharius, Dawałem możliwie najwyższe obroty, takie żeby Dremel jeszcze nie wył. Niestety w tamtej miniszlifierce było dość kiepskie ułożyskowanie wrzeciona. Uchwyt z aluminium to też porażka. Jednak był kilkakrotnie tańszy od Proxxona więc nie narzekałem

[ Dodano: 2013-09-02, 16:01 ]
Ostatecznie pomysł ezbiga wydaje się najrozsądniejszy. Dobrze naostrzony przecinak da radę. Rzeźbiarze tworzący pomniki z granitu też używają takie podstawowe narzędzia.

zacharius, Używałem takiego frezu "z ręki" po zamocowaniu go w Dremelu do różnych obróbek kafli ściennych czyli do wycinania w nich otworów pod gniazdka sieciowe, czasem dopasowania kształtu w różnych zakamarkach ścian. Pierwszy egzemplarz frezu kupiłem w Castoramie właśnie z takim przeznaczeniem. Był oferowany na dziale budowlanym. Oczywiście mimo zapewnień sprzedawcy nie był niezniszczalny. Po kilku (około 10) metrach bieżących cięcia wyraźnie wyczuwało się że się już stępił. Ostatnio znowu znalazłem się w podobnej potrzebie i tym razem kupiłem w Allegro , czterokrotnie taniej więc nauczony doświadczeniem wziąłem od razu kilka sztuk. Frez bardzo dobrze sprawdził się przy obróbkach szkliwionych kafli ściennych o niskiej odporności na ścieranie. Kafle podłogowe okazały się już zbyt twarde i trzeba było użyć narzędzi diamentowych z chłodzeniem wodnym.

No to zrobiłeś beton jak na fundament pod wieżowiec
Jeżeli nie uda się go zestrugać to pozostaje nadlewka wyrównująca jak wyżej. Zrobi się mniej miejsca na materiał obrabiany więc w krytycznych przypadkach trzeba będzie wypuszczać z niego powietrze. Tak się czasem robi kiedy wysoki samochód nie mieści się pod wiaduktem

Dość przyjemnie obrabia się na sucho beton (i płytki ceramiczne ścienne do łazienki) frezem "diamentowym" tego typu http://allegro.pl/frez-frezy-vhm-z-wegl ... 45728.html Nie zawiera on diamentów a nazwa wywodzi się ze sposobu jego nacinania. W supermarketach niestety najczęściej trafiałem na wyższą cenę niż w Allegro. Mają średnicę którą spokojnie mocuje się w Proxxonie czyli 3.175mm

Możesz tworzyć coś w rodzaju ciasta francuskiego czyli konstrukcję warstwową. Najpierw zebrać warstewkę betonu co wstępnie wyrówna powierzchnię i pogłębi przestrzeń. Można to chyba osiągnąć frezem widiowym. Proxxon da radę. Następnie dla wzmocnienia betonu i wyrównania różnych wygryzień które pewnie powstaną, można powierzchnię zagruntować żywicą a jeszcze lepiej nałożyć od razu nieco grubiej szpachlówkę żywiczną do reperacji samochodów. Są takie szpachlówki także z pyłem aluminiowym. Masę do szpachlowania można też zrobić samodzielnie przez wymieszanie kompozycji żywicznej choćby z talkiem. Jeżeli nałożysz grubiej to po związaniu można by znowu splanować powierzchnię, tym razem żywicy. Powstanie równa powierzchnia do której będzie można już bez szczególnych komplikacji przykręcić sztabki przyszłego stołu teowego z aluminium. Po takim przygotowaniu podłoża stół powinien być na tyle równy że może i nie będzie potrzeby stosowania jego końcowej obróbki .

noel20 pisze: Ale te gwinty będą mocniej obciążone niż w nakrętkach i mniejszej średnicy, do tego często będą pracować, a to co innego niż stałe zamocowanie czegoś. Raz wkręcił i już, a 10 razy dziennie to inna bajka.

To zmień koncepcję mocowania laminatu na stole. Gwint w aluminium też wyślizgasz na gładko przy takiej liczbie wkręcania i wykręcania śrub.

Już wkręcenie w gwint w blacie szpilki dopasowanej tak żeby dało się to zrobić palcami a potem używanie wielokrotne łap dociąganych nakrętkami na tej szpilce poprawi sytuację a da się zrobić to jeszcze wygodniej jeżeli to ma być seryjna produkcja. Pokombinuj trochę.