Kilka dni temu przeprowadzilem test na naszym laserze przy paleniu blachy czarnej o grubosci 12mm, pogrupowalem detale w taki sposob ze wpalenie jednego detalu wypadalo we wpaleniu drugiego, z racji tego ze laser wyposazony jest w czujniki przebicia pomyslalem ze skoro wpalenie wypadnie w poprzednim wpaleniu to czujnik zainicjuje szybsze wypalenie detalu, stwierzdzenie bylo bledne, czujnik w tym momencie przestawal dzialac i ciecie rozpoczynalo sie dopiero po uplywie czasu zadanego na wklucie. Mowiac prosciej wygladalo to tak, pierwsze wklucie-czujnik po wykryciu przeklucia rozpoczynal ciecie, drugie wklucie i rozpaczecie ciecia dopiero po uplywie czasu zadanego na wklucie, roznica byla wyrazna. Takze odpowiadam na podstawie przeprowadzonego doswiadczenia, nie oplaca sie tworzyc technologi w ktorej wklucie wypada we wkluciu, chyba ze zrobic to w ten sposob, ze grupowac detale tak, ze polowa detali wkluwa sie z czujnikiem, a po wypaleniu tej polowy z poziomu maszyny skrocic wklucie do minimum, moze przy grubej blaszy, przy duzej ilosci wklucic daloby to jakis zamierzony efekt.

[ Dodano: 2009-05-22, 17:43 ]
Chyba zle zrozumialem kolege:) Pytal czy nie lepiej poloczyc detali jedna linia ciecia, ale mam nadzieje ze moja odpowiedz przyda sie dla kombinatorow;)